9.8.3. Класс герметичности устанавливается конструкторской (проектной) организацией и указывается в чертежах или таблицах контроля. В зависимости от установленного класса герметичности предприятие-изготовитель определяет конкретный метод контроля и указывает его в ПТД. 9.8.4. Контролю герметичности подлежат сварные соединения, к которым предъявляются требования по газовой или вакуумной плотности (герметичности) при номинальной толщине более тонкостенной из сваренных деталей до 8 мм включительно. 9.9. Гидравлические (пневматические) испытания9.9.1. Сварные соединения подвергаются указанным испытаниям в составе сборочных единиц или изделий. Допускается проведение люминесцентно-гидравлического контроля. 9.9.2. Гидравлические (пневматические) испытания должны проводиться в соответствии с указаниями конструкторской (проектной) и технологической документации, составленной с учетом требований ПН АЭ Г-7-008-89. 9.10. Порядок контроля9.10.1. Неразрушающий приемочный контроль сварных соединений и наплавленных деталей (изделий) следует проводить после их термической обработки (в случае ее выполнения). Если сварное соединение или наплавленная деталь (изделие) подлежит многократному отпуску, указанный контроль следует проводить после любого отпуска. 9.10.2. Если сварное изделие подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), неразрушающий контроль сварных соединений следует проводить после ее выполнения вне зависимости от проведения предварительного отпуска. 9.10.3. Если сварное соединение (наплавленная деталь) подлежит обязательному радиографическому и ультразвуковому контролю, допускается проведение радиографического контроля до термической обработки (в том числе до полной термической обработки) с обязательным проведением сплошного ультразвукового контроля после ее выполнения. 9.10.4. Если сварное соединение подлежит механической обработке с удалением части шва или деформированию, неразрушающий приемочный контроль должен быть проведен после выполнения указанных операций. Допускается проведение радиографического контроля до окончательной механической обработки сварного соединения, если суммарный припуск для указанной обработки на каждую сторону не превышает 20 % номинальной толщины сваренных деталей; при этом требуемая чувствительность контроля должна выбираться по радиационной толщине стенки после механической обработки. 9.10.5. Последовательность неразрушающего контроля различными методами определяется указаниями ПТД, однако визуальный и измерительный контроль должен предшествовать контролю всеми другими методами. 9.10.6. Визуальный и измерительный контроль следует проводить как до, так и после термической обработки сварных соединений и наплавленных деталей. При этом после термической обработки допускается проведение измерительного контроля только на положение осей сваренных деталей (отсутствие недопустимых деформаций). 9.10.7. Контроль герметичности следует проводить после гидравлических испытаний. В случае применения жидкостных методов допускается указанный контроль совмещать с гидравлическими испытаниями. По решению конструкторской организации, согласованному с предприятием-изготовителем и головной материаловедческой организацией, контроль герметичности допускается проводить до гидравлических испытаний. 9.11. Объем контроля9.11.1. Конкретные методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений и наплавленных деталей (изделий) в зависимости от их вида и категории устанавливаются согласно табл. 2 - 6 с учетом дополнительных указаний настоящих ПК и оказываются в конструкторской документации. В сварных соединениях деталей различной номинальной толщины объемы контроля по табл. 2 устанавливаются по номинальной толщине более тонкостенной детали в месте сварки (или по наиболее тонкому месту при переменном сечении сварного соединения). 9.11.2. Установленные для каждого сварного соединения (наплавленной детали) методы и объем неразрушающего контроля с учетом согласованных отступлений, оформленных в порядке, указанном в разд. 14, должны быть указаны в таблицах контроля. 9.11.3. Сплошному капиллярному контролю подлежат все сварные соединения деталей из сталей аустенитного класса, выполненные присадочными материалами, содержащими ниобий, а также сварные соединения приварки деталей из сталей аустенитного класса к антикоррозионной наплавке, содержащей ниобий. В остальных случаях необходимость и объем капиллярного контроля сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса устанавливается таблицами контроля. 9.11.4. Предварительно наплавленные перлитными или высокохромистыми присадочными материалами кромки деталей из легированных сталей следует подвергать сплошному капиллярному или магнитопорошковому контролю вне зависимости от категории сварного соединения (включая зону сплавления наплавки с основным металлом). На сварных соединениях указанных деталей с деталями из сталей аустенитного класса проводят повторный капиллярный контроль зоны сплавления предварительной наплавки с основным металлом. 9.11.5. Предусмотренный табл. 2 - 6 и п. 9.11.3 объем капиллярного или магнитопорошкового контроля может быть уменьшен, ели при контроле первых двадцати однотипных сварных соединений изготавливаемого или монтируемого объекта (установки, заказа) с суммарной длиной проконтролированных швов не менее десяти метров не будут выявлены трещины. Указанное положение не распространяется на сварные соединения категорий I, Iн, II, IIн деталей из сталей перлитного класса, легированных ванадием или ниобием, и деталей из сталей аустенитного класса, выполненных присадочными материалами, содержащими ниобий, а также на сварные соединения всех категорий деталей из сталей различных структурных классов. 9.11.6. Уменьшенный по п. 9.11.5 объем капиллярного или магнитопорошкового контроля должен составлять не менее 2 % для сварных соединений деталей из углеродистых или (и) из кремнемарганцовистых сталей и для сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса, выполненных присадочными материалами без ниобия, а в остальных случаях - не менее 15 %. Если при выборочном контроле по настоящему пункту будет выявлена хотя бы одна трещина, то все сварные соединения, выполненные той же партией присадочных материалов, что и дефектное, подлежат сплошному контролю. 9.11.7. При технической невозможности радиографического и/или ультразвукового контроля сварных соединений по указанию конструкторской документации взамен указанных видов контроля допускается проводить послойный визуальный контроль в процессе сварки с фиксацией результатов контроля в специальном журнале с последующим капиллярным или магнитопорошковым контролем выполненного сварного соединения в доступных местах. Указанная замена должна быть согласована с предприятием-изготовителем (монтажной организацией) и головной материаловедческой организацией. 9.11.8. Радиографический контроль согласно табл. 2 - 4 сварных соединений категорий IIв и IIIс, предназначенных для работы под давлением до 0,07 МПа, допускается не проводить, что должно быть отражено в конструкторской документации. 9.11.9. Для сварных соединений IIв и III категорий трубопроводов с номинальным наружным диаметром до 200 мм включительно и при номинальной толщине стенки менее 15 мм допускается по решению конструкторской (проектной) организации уменьшение объема радиографического контроля, но не более чем в два раза. 9.11.10. Ультразвуковой контроль сварных соединений, не подлежащих радиографическому контролю, допускается заменять радиографическим контролем в том же объеме. В случае технической невозможности проведения радиографического контроля для сварных соединений IIIв, IIIс категорий по решению конструкторской (проектной) организации, согласованному с предприятием-изготовителем (монтажной организацией) и головной материаловедческой организацией, допускается замена указанного контроля ультразвуковым контролем в том же объеме. 9.11.11. Если сварное соединение подлежит выборочному радиографическому и ультразвуковому контролю, но последний технически невыполним, объем радиографического контроля должен быть удвоен. 9.11.12. Радиографический контроль угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений следует проводить только в том случае, если суммарная радиационная толщина просвечиваемого металла (металл шва и основной металл) не превышает 100 мм; при этом расчетная высота углового шва или толщина шва в направлении просвечивания должна составлять не менее 0,2 суммарной радиационной толщины. 9.11.13. Недоступность для контроля тем или иным методом конкретных сварных соединений должна оговариваться в конструкторской документации. 9.11.14. Угловые, тавровые, торцевые, нахлесточные сварные соединения с конструкционным зазором, а также угловые и тавровые соединения труб с номинальным внутренним диаметром привариваемой трубы (штуцера) менее 100 мм ультразвуковому контролю не подвергаются. 9.11.15. Сварные соединения приварки к оборудованию и трубопроводам патрубков (штуцеров), труб, а также вварки труб в трубные доски при номинальном внутреннем диаметре патрубков (штуцеров) и труб до 15 мм радиографическому контролю не подлежат, если нет специальных указаний в конструкторской документации. Сварные соединения приварки патрубков (штуцеров), труб с внутренним диаметром до 30 мм включительно подвергаются радиографическому контролю в объеме не менее 50 % протяженности соответствующего шва; при этом обязательно проведение послойного визуального контроля в процессе сварки. Уменьшение объема контроля шва не учитывается при назначении общего объема выборочного контроля. Таблица 2. Методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений деталей из сталей перлитного класса или (и) из высокохромистых сталей (кроме сварных соединений вварки труб в трубные доски и сварных соединений приварки вспомогательных деталей)
Примечание. Под вспомогательными деталями понимаются не нагружаемые давлением детали, привариваемые к корпусам оборудования и трубопроводам (опоры, накладки, сепарационные устройства, подвески и т.п.). Таблица 3. Методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов с деталями из сталей перлитного класса или высокохромистых сталей (кроме сварных соединений вварки труб в трубные доски и сварных соединений приварки вспомогательных деталей)
Таблица 4. Методы и объем неразрушающего контроля предварительной наплавки кромок деталей из сталей перлитного класса и из высокохромистых сталей и неразрушающего контроля направленного антикоррозионного покрытия на деталях (изделиях) из сталей перлитного класса
(Измененная редакция, Изм. № 1). Таблица 5. Методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений вварки труб в трубные доски и в коллекторы
Примечание. В случае недоступности сварных соединений вварки труб в трубные доски и в коллекторы для радиографического контроля или отсутствия методик, обеспечивающих необходимую достоверность результатов указанного контроля, допускается замена радиографического контроля капиллярным или магнитопорошковым в том же объеме, а при вварке труб в трубные доски и в коллекторы на специальных автоматизированных установках с последующим сплошным контролем выполненных сварных соединений на герметичность гелиевым течеискателем - металлографическим исследованием контрольных сварных соединений, выполняемых на каждой установке в начале каждой смены (число сварных соединений не менее двух, проведение исследований не менее чем в четырех сечениях каждого соединения). Указанное решение должно приниматься конструкторской организацией совместно с предприятием-изготовителем (монтажной организацией) и головной материаловедческой организацией и быть одобрено межрегиональным территориальным органом Госатомнадзора России. (Измененная редакция, Изм. № 1). Таблица 6. Методы и объем неразрушающего контроля угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений приварки вспомогательных деталей к изделиям, работающим под давлением
Примечание. Категории сварных соединений устанавливаются в соответствии с группами оборудования и трубопроводов, к которым привариваются вспомогательные детали. 10.
РАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ
|
Допускаемый наибольший размер включения в сварных соединениях (наплавках) категорий, мм |
Максимально допускаемое число включений на любых 100 мм протяженности сварного соединения (наплавки) категорий |
|||||||||
Iн |
IIн |
I |
II |
III |
Iн |
IIн |
I |
II |
III |
|
До 2 включительно |
- |
- |
- |
- |
0,3 |
- |
- |
- |
- |
2 |
Свыше 2 до 3 включительно |
- |
- |
- |
0,3 |
0,4 |
- |
- |
- |
2 |
3 |
Свыше 3 до 4 включительно |
- |
- |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
- |
- |
2 |
3 |
4 |
Свыше 4 до 5 включительно |
- |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
- |
2 |
2 |
3 |
4 |
Свыше 5 до 6 включительно |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,8 |
0,8 |
2 |
2 |
2 |
3 |
4 |
Свыше 6 до 8 включительно |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
2 |
2 |
3 |
4 |
5 |
Свыше 8 до 10 включительно |
0,5 |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
2 |
3 |
3 |
4 |
5 |
Свыше 10 до 15 включительно |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,5 |
3 |
3 |
3 |
4 |
5 |
Свыше 15 до 20 включительно |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,5 |
2,0 |
3 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Свыше 20 до 40 включительно |
1,0 |
1,2 |
1,5 |
2,0 |
2,0 |
3 |
4 |
4 |
5 |
6 |
Свыше 40 до 100 включительно |
1,2 |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
4 |
4 |
5 |
6 |
7 |
Свыше 100 до 200 включительно |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Свыше 200 |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Примечания: 1. Включения с наибольшим фактическим размером до 0,2 мм не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сварных (наплавленных) деталей как при подсчете числа одиночных включений, так и при рассмотрении расстояния между включениями. 2. Любую совокупность включений (одиночных скоплений, группа включений), которая может быть вписана в квадрат с размером стороны не превышающим значения допускаемого максимального размера одиночного включения, допускается рассматривать как одно сплошное включение. |
Таблица 8. Нормы допускаемой высоты (глубины) углублений между валиками и чешуйчатости их поверхности
Максимальный линейный размер для категорий сварных соединений, мм |
|||
I, Iн, IIн |
II |
III |
|
До 2 включительно |
0,3 |
0,4 |
0,6 |
Свыше 2 до 4 включительно |
0,4 |
0,6 |
0,8 |
Свыше 4 до 6 включительно |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
Свыше 6 до 10 включительно |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
Свыше 10 до 15 включительно |
1,0 |
1,2 |
1,5 |
Свыше 15 |
1,2 |
1,5 |
2,0 |
11.2.5. Формы и размеры конструкционных элементов выполненных швов (ширина и высота усиления, вогнутость и превышение проплавления корня шва, смещение кромок, минимальное расстояние от края усиления шва до линии сплавления предварительной наплавки с основным металлом) и геометрическое положение осей сваренных деталей (смещение, излом или перпендикулярность) должны удовлетворять требованиям настоящих ПК и конструкторской документации.
11.2.6. При контроле собранных под дуговую сварку соединений должны выполняться следующие требования.
11.2.6.1. В собранных под дуговую сварку соединениях деталей с двусторонней разделкой кромок смещение притуплений не должно превышать 0,5 мм при их номинальном размере до 1 мм включительно, половины номинального размера притуплений при его величине свыше 1 до 4 мм включительно и 2 мм при номинальном размере притуплений свыше 4 мм.
11.2.6.2. Допускаемое смещение (несовпадение) внутренних кромок в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой устанавливается чертежами, техническими условиями на изделие или ПТД. При отсутствии этих требований в перечисленной документации указанное смещение может составлять до 12 % номинальной толщины стенки свариваемых деталей, но не более 0,5 мм.
11.2.6.3. В собранных под электрошлаковую сварку стыковых сварных соединениях смещение кромок подлежащих сварке деталей не должно превышать 2 мм.
11.2.6.4. В собранных под дуговую сварку стыковых сварных соединениях деталей одинаковой номинальной толщины, не подлежащих механической обработке после сварки в зоне швов, смещение кромок (несовпадение поверхностей соединяемых деталей) со стороны (сторон) выполнения сварки не должно превышать норм, приведенных в табл. 9.
Таблица 9. Нормы допускаемых смещений кромок в стыковых соединениях
Максимально допускаемое смещение кромок в стыковых соединениях, мм |
|||
Поперечных кольцевых |
|||
Продольных, меридиональных, хордовых и круговых при сварке любых деталей, а также кольцевых при приварке днищ |
При сварке труб и конических деталей |
При сварке цилиндрических корпусных деталей из листа или поковок |
|
До 5 включительно |
0,20S |
0,20S |
0,20S |
Свыше 5 до 10 включительно |
0,10S + 0,5 |
0,10S + 0,5 |
0,25S |
Свыше 10 до 25 включительно |
0,10S + 0,5 |
6,10S + 6,5 |
0,10S + 1,5 |
Свыше 25 до 50 включительно |
0,04S + 2,0 |
0,06S + 1,5 |
0,06S + 2,5 |
Свыше 50 до 100 включительно |
0,02S +3,0 |
0,03S + 3,0 |
0,04S + 3,5 |
Свыше 100 |
0,01S + 4,0, но не более 6,0 |
0,015S + 4,5, но не более 7,5 |
0,025S + 5,0, но не более 10,0 |
11.2.7. При контроле выполненных сварных соединений должны соблюдаться следующие требования.
11.2.7.1. При сварке поворотных стыков трубных деталей без подкладных колец допускается сплошная или прерывистая вогнутость корня шва с внутренней стороны, не превышающая указанную в табл. 10.
Таблица 10. Нормы допускаемой вогнутости корня шва с внутренней стороны
Допускаемая максимальная высота (глубина) вогнутости корня шва, мм |
|
От 1,0 до 1,8 включительно |
0,2 |
Свыше 1,8 до 2,8 включительно |
0,4 |
Свыше 2,8 до 4,0 включительно |
0,6 |
Свыше 4,0 до 6,0 включительно |
0,8 |
Свыше 6,0 до 8,0 включительно |
1,0 |
Свыше 8,0 до 12 включительно |
1,2 |
Свыше 12 |
1,5 |
Примечание. Для сварных соединений IIIв и IIIс категорий допускается увеличение высоты (глубины) вогнутости в 1,5 раза. |
При сварке неповоротных стыков труб без подкладных колец допускается вогнутость корня шва с внутренней стороны, не превышающая указанную в табл. 11.
11.2.7.2. Размеры сплошной или прерывистой выпуклости корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец, а также проплавление кромок и подкладного кольца при сварке с поддувом должны удовлетворять требованиям, приведенным для соответствующих типов сварных соединений в ОП. В случаях, не охватываемых ОП, указанная выпуклость должна удовлетворять требованиям табл. 12.
Таблица 11. Нормы вогнутости корня шва с внутренней стороны
Допускаемая максимальная высота (глубина) вогнутости корня шва, мм |
|
От 1,0 до 1,8 включительно |
0,4 |
Свыше 1,8 до 2,8 включительно |
0,6 |
Свыше 2,8 до 4,0 включительно |
0,8 |
Свыше 4,0 до 6,0 включительно |
1,0 |
Свыше 6,0 до 8,0 включительно |
1,2 |
Свыше 8 |
0,15S, но не более 1,6 мм при условии увеличения усиления шва на 1 мм от номинального размера |
Примечание. Для сварных соединений IIIв и IIIс категорий допускается увеличение высоты (глубины) вогнутости в 1,5 раза. |
Таблица 12. Нормы выпуклости корня при односторонней сварке труб
Размер выпуклости (не более), мм |
|
До 25 включительно |
1,5 |
Свыше 25 до 150 включительно |
2,0 |
Свыше 150 |
2,5 |
11.2.8. Толщина усиливающих наплавок должна удовлетворять требованиям конструкторской документации и ПТД.
11.2.9. Толщина наплавленного антикоррозионного покрытия и толщина предварительной наплавки на кромках деталей должны удовлетворять требованиям ОП и конструкторской документации. При измерениях толщины допустимые западания между валиками не учитываются.
11.2.10. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.
11.3. Контроль прогонкой металлическим калибром (шариком)
Результаты контроля считаются удовлетворительными, если калибр (шарик) заданного чертежом диаметра проходит через контролируемое сварное соединение.
11.4. Контроль герметичности
Качество сварного соединения считается удовлетворительным, если в процессе испытаний не будут обнаружены недопустимые натекание или утечка, превышающие нормы соответствующего класса герметичности, заданного конструкторской документацией.
11.5. Капиллярный контроль
11.5.1. Оценка качества сварных соединений и наплавленных поверхностей при капиллярном контроле может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.
11.5.2. При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения или наплавленной поверхности считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:
- индикаторные следы являются округлыми (линейные индикаторные следы отсутствуют);
- наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм, приведенных в пп. 11.2.2 и 11.2.4 для одиночных включений;
- количество индикаторных следов не превышает норм, приведенных в пп. 11.2.2 и 11.2.4 для одиночных включений;
- индикаторные следы являются одиночными.
Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных (наплавленных) деталей,
11.5.3. При контроле по фактическим характеристикам выявленных несплошностей следует руководствоваться требованиями пп. 11.2.1, 11.2.2 и 11.2.4.
11.5.4. Несплошности, не удовлетворяющие нормам п. 11.5.2 по индикаторным следам, допускается подвергать контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными.
11.6. Магнитопорошковый контроль
Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле аналогичны нормам при визуальном контроле, установленным пп. 11.2.1, 11.2.2 и 11.2.4. При этом допускается оценивать выявленные несплошности, выходящие на поверхность, по их фактическим характеристикам после удаления эмульсии или порошка.
При выявлении недопустимых индикаций допускается проведение капиллярного контроля соответствующих участков, при положительных результатах которого проводится зашлифовка металла на глубину до 1 мм (при условии обеспечения минимально допустимой толщины металла) и последующий повторный магнитопорошковый контроль, результаты которого являются окончательными.
11.7. Радиографический контроль
11.7.1. Качество сварного соединения или наплавленной детали считается удовлетворительным, если на снимках не будут зафиксированы трещины и недопустимые непровары, включения, вогнутость или превышение проплавления корня шва.
Если вогнутость или превышение проплавления корня шва проверены при измерительном контроле, их оценка при радиографическом контроле не проводится.
11.7.2. Нормы допустимости одиночных включений и скоплений для сварных соединений I, II и III категорий, включая предварительно наплавленные кромки, приведены в табл. 13, а для сварных соединений Iн и IIн категорий - в табл. 14. Выявленные включения, наибольший размер которых менее значений, указанных в графе "Требуемая чувствительность контроля" (табл. 13 и 14), при оценке качества сварных соединений не учитываются как при подсчете количества включений и их суммарной приведенной площади, так и при рассмотрении расстояний между включениями (скоплениями).
При определении скопления учитываются любые включения, наибольший размер которых превышает 0,2 мм.
При номинальной толщине стенки сваренных деталей менее 1 мм нормы устанавливаются конструкторской (проектной) организацией и согласовываются с головной материаловедческой организацией.
При этом эти нормы не должны превышать значений, установленных в табл. 13 и 14 для толщины 1 мм.
11.7.3. Любую совокупность включений (одиночных скоплений, групп включений), которая может быть вписана в прямоугольник с размерами сторон, не превышающими значений допускаемого максимального размера и допускаемой максимальной ширины одиночного крупного включения, следует рассматривать как одно сплошное крупное включение.
Таблица 13. Нормы на одиночные включения и скопления, допускаемые в сварных соединениях при радиографическом контроле
Требуемая чувствительность контроля, мм, не более |
Одиночные включения и скопления |
Одиночные крупные включения |
||||||
Допускаемый наибольший размер |
Допускаемое число включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм |
Допускаемая суммарная приведенная площадь включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, мм2 |
Допускаемые |
Допускаемое число на любом участке сварного соединения длиной 100 мм |
||||
включения, мм |
скопления, мм |
наибольший размер, мм |
наибольшая ширина, мм |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Сварные соединения I категории |
||||||||
Свыше 1,0 до 1,5 включительно |
0,1 |
0,2 |
0,3 |
10 |
0,15 |
3,0 |
0,2 |
1 |
Свыше 1,5 до 2,0 включительно |
0,1 |
0,3 |
0,4 |
10 |
0,3 |
3,0 |
0,3 |
1 |
Свыше 2,0 до 2,5 включительно |
0,1 |
0,4 |
0,6 |
10 |
0,6 |
3,0 |
0,4 |
1 |
Свыше 2,5 до 3,0 включительно |
0,1 |
0,5 |
0,8 |
10 |
1,0 |
3,0 |
0,5 |
1 |
Свыше 3,0, до 4,5 включительно |
0,1 |
0,6 |
1,0 |
10 |
1,4 |
3,0 |
0,6 |
1 |
Свыше 4,5 до 6,0 включительно |
0,2 |
0,8 |
1,2 |
11 |
2,5 |
3.0 |
0,8 |
1 |
Свыше 6,0 до 7,5 включительно |
0,2 |
1,0 |
1,5 |
11 |
4,0 |
3,0 |
1,0 |
1 |
Свыше 7,5 до 10,0 включительно |
0,2 |
1,2 |
2,0 |
12 |
5,5 |
3,5 |
1,2 |
1 |
Свыше 10,0 до 12,0 включительно |
0,2 |
1,5 |
2,5 |
12 |
7.5 |
3,0 |
1.5 |
1 |
Свыше 12,0 до 14,0 включительно |
0,3 |
1,5 |
2,5 |
13 |
9,0 |
4,0 |
1,5 |
1 |
Свыше 14,0 до 18,0 включительно |
0,3 |
2,0 |
3,0 |
13 |
11,0 |
4,0 |
2,0 |
1 |
Свыше 18,0 до 21,0 включительно |
0,3 |
2,0 |
3,0 |
14 |
14,0 |
4,0 |
2,0 |
1 |
Свыше 21,0 до 24,0 включительно |
0,4 |
2,0 |
3,0 |
14 |
17,5 |
5,0 |
2,0 |
1 |
Свыше 24,0 до 27,0 включительно |
0,4 |
2,5 |
3,5 |
15 |
20,0 |
5,0 |
2,5 |
2 |
Свыше 27,0 до 30,0 включительно |
0,4 |
2,5 |
3,5 |
15 |
23,0 |
6,0 |
2,5 |
2 |
Свыше 30,0 до 35,0 включительно |
0,5 |
2.5 |
4,0 |
16 |
26,0 |
6,0 |
2,5 |
2 |
Свыше 35,0 до 40,0 включительно |
0,5 |
3,0 |
4,5 |
17 |
30,0 |
7,0 |
3,0 |
2 |
Свыше 40,0 до 45,0 включительно |
0,6 |
3,0 |
4,5 |
18 |
34,0 |
8,0 |
3,0 |
2 |
Свыше 45,0 до 50,0 включительно |
0,6 |
3,0 |
4,5 |
19 |
38,0 |
9,0 |
3,0 |
2 |
Свыше 50,0 до 55,0 включительно |
0,6 |
3,0 |
4,5 |
20 |
42,0 |
10,0 |
3,0 |
2 |
Свыше 55,0 до 65,0 включительно |
0,75 |
3,5 |
5,0 |
21 |
48,0 |
10,0 |
3,5 |
2 |
Свыше 65,0 до 75,0 включительно |
0,75 |
3,5 |
5,0 |
22 |
56,0 |
10,0 |
3,5 |
2 |
Свыше 75,0 до 85,0 включительно |
1,0 |
4,0 |
6,0 |
23 |
64,0 |
10,0 |
4,0 |
2 |
Свыше 85,0 до 100,0 включительно |
1,0 |
4.0 |
6,0 |
24 |
72,0 |
10,0 |
4,0 |
2 |
Свыше 100,0 до 115,0 включительно |
1,25 |
4,0 |
6,0 |
25 |
85,0 |
10,0 |
4,0 |
2 |
Свыше 115,0 до 125,0 включительно |
1,25 |
5,0 |
7,0 |
25 |
100,0 |
10,0 |
5,0 |
2 |
Свыше 125,0 до 135,0 включительно |
1,5 |
5,0 |
7,0 |
24 |
100,0 |
11,0 |
5,0 |
2 |
Свыше 135,0 до 150,0 включительно |
1,5 |
5,0 |
7,0 |
7,0 |
115,0 |
11,0 |
5,0 |
2 |
Свыше 150,0 до 175,0 включительно |
2,0 |
5,0 |
7,0 |
23 |
130,0 |
11,0 |
5,0 |
2 |
Свыше 175,0 до 200,0 включительно |
2,0 |
5,0 |
8,0 |
23 |
150,0 |
11,0 |
5,0 |
2 |
Свыше 200,0 до 250,0 включительно |
2,5 |
5,0 |
8,0 |
22 |
180,0 |
12,0 |
5,0 |
2 |
Свыше 250,0 до 300,0 включительно |
3,0 |
6,0 |
9,0 |
21 |
220,0 |
12,0 |
6,0 |
2 |
Свыше 300,0 до 350,0 включительно |
3,5 |
7,0 |
10,0 |
20 |
260,0 |
13,0 |
7,0 |
2 |
Свыше 350,0 до 400,0 включительно |
4,0 |
8,0 |
12,0 |
19 |
300,0 |
13,0 |
8,0 |
2 |
Свыше 400,0 до 450,0 включительно |
4,5 |
9,0 |
14,0 |
13 |
340,0 |
13,0 |
9,0 |
2 |
Свыше 450,0 до 500,0 включительно |
5,0 |
10,0 |
15,0 |
17 |
380,0 |
14,0 |
10,0 |
2 |
Свыше 500,0 до 550,0 включительно |
5,5 |
11,0 |
16,0 |
16 |
420,0 |
14,0 |
11,0 |
2 |
Свыше 550,0 |
6,0 |
12,0 |
18,0 |
15 |
460,0 |
14,0 |
12,0 |
2 |
Сварные соединения II категории |
||||||||
Свыше 1,0 до 1,5 включительно |
0,1 |
0,3 |
0,4 |
11 |
0,4 |
4,0 |
0,3 |
1 |
Свыше 1,5 до 2,0 включительно |
0,1 |
0,4 |
0,6 |
11 |
0,6 |
4,0 |
0,4 |
1 |
Свыше 2,0 до 2,5 включительно |
0,1 |
0,5 |
0,8 |
11 |
1,2 |
4,0 |
0,5 |
1 |
Свыше 2,5 до 3,5 включительно |
0,1 |
0,6 |
1,0 |
11 |
1,7 |
4,0 |
0,6 |
1 |
Свыше 3,5 до 5,0 включительно |
0,2 |
0,8 |
1,2 |
11 |
3,0 |
4,0 |
0,8 |
1 |
Свыше 5,0 до 6,5 включительно |
0,2 |
1,0 |
1,5 |
12 |
4,5 |
4,0 |
1,0 |
2 |
Свыше 6,5 до 8,5 включительно |
0,2 |
1,2 |
2,0 |
12 |
6,5 |
4,0 |
1,2 |
2 |
Свыше 8,5 до 10,0 включительно |
0,2 |
1,5 |
2,5 |
13 |
8,5 |
4,0 |
1,5 |
2 |
Свыше 10,0 до 12,0 включительно |
0,3 |
1,5 |
2,5 |
13 |
10,0 |
5,0 |
1,5 |
2 |
Свыше 12,0 до 15,0 включительно |
0,3 |
2,0 |
3,0 |
14 |
12,0 |
5,0 |
2,0 |
2 |
Свыше 15,0 до 18,0 включительно |
0,3 |
2,0 |
3,0 |
14 |
15,0 |
5,0 |
2,0 |
2 |
Свыше 18,0 до 21,0 включительно |
0,4 |
2,5 |
3,5 |
15 |
18,0 |
6,0 |
2,5 |
2 |
Свыше 21,0 до 24,0 включительно |
0,4 |
2,5 |
4,0 |
15 |
21,0 |
6,0 |
2,5 |
2 |
Свыше 24,0 до 28,0 включительно |
0,5 |
3,0 |
4,5 |
16 |
24,0 |
7,0 |
3,0 |
2 |
Свыше 28,0 до 32,0 включительно |
0,5 |
3,0 |
4,5 |
16 |
28,0 |
7,0 |
3,0 |
2 |
Свыше 32,0 до 38,0 включительно |
0,6 |
3,0 |
4,5 |
18 |
32,0 |
8,0 |
3,0 |
2 |
Свыше 38,0 до 44,0 включительно |
0,6 |
3,5 |
5,0 |
20 |
37,0 |
9,0 |
3,5 |
2 |
Свыше 44,0 до 52,0 включительно |
0,75 |
3,5 |
5,0 |
21 |
43,0 |
10,0 |
3,5 |
2 |
Свыше 52,0 до 60,0 включительно |
0,75 |
4,0 |
6,0 |
22 |
50,0 |
12,0 |
4,0 |
3 |
Свыше 60,0 до 70,0 включительно |
1,0 |
4,0 |
6,0 |
23 |
58,0 |
12,0 |
4,0 |
3 |
Свыше 70,0 до 80,0 включительно |
1,0 |
4,0 |
6,9 |
24 |
67,0 |
12,0 |
4,0 |
3 |
Свыше 80,0 до 100,0 включительно |
1,25 |
4,0 |
6,0 |
25 |
81,0 |
12,0 |
4,0 |
3 |
Свыше 100,0 до 120,0 включительно |
1,5 |
5,0 |
7,0 |
26 |
100,0 |
12,0 |
5,0 |
3 |
Свыше 120,0 до 140,0 включительно |
1,75 |
5,0 |
7,0 |
25 |
115,0 |
12,0 |
5,0 |
3 |
Свыше 140,0 до 160,0 включительно |
2,0 |
5,0 |
8,0 |
24 |
135,0 |
13,0 |
5,0 |
3 |
Свыше 160,0 до 200,0 включительно |
2,5 |
6,0 |
9,0 |
24 |
160,0 |
13,0 |
6,0 |
3 |
Свыше 200,0 до 240,0 включительно |
3,0 |
6,0 |
9,0 |
23 |
200,0 |
14,0 |
6,0 |
3 |
Свыше 240,0 до 280,0 включительно |
3,5 |
7,0 |
10,0 |
22 |
235,0 |
14,0 |
7,0 |
3 |
Свыше 280,0 |
4,0 |
8,0 |
12,0 |
22 |
250,0 |
14,0 |
8,0 |
3 |
Сварные соединения III категории |
||||||||
Свыше 1,0 до 2,0 включительно |
0,1 |
0,4 |
0,6 |
12 |
0,8 |
5,0 |
0,5 |
2 |
Свыше 2,0 до 3,0 включительно |
0,1 |
0,6 |
1,0 |
12 |
2,0 |
5,0 |
0,6 |
2 |
Свыше 3,0 до 4,0 включительно |
0,2 |
0,8 |
1,2 |
12 |
3,5 |
5,0 |
0,8 |
2 |
Свыше 4,0 до 5,0 включительно |
0,2 |
1,0 |
1,5 |
13 |
5,0 |
5,0 |
1,0 |
2 |
Свыше 5,0 до 6,5 включительно |
0,2 |
1,2 |
2,0 |
13 |
3,0 |
5,0 |
1,2 |
3 |
Свыше 6,5 до 8,0 включительно |
0,2 |
1,5 |
2,5 |
13 |
8,0 |
5,0 |
1,5 |
3 |
Свыше 8,0 до 10,0 включительно |
0,3 |
1,5 |
2,5 |
11 |
10,0 |
5,0 |
1,5 |
3 |
Свыше 10,0 до 12,0 включительно |
0,3 |
2,0 |
3,0 |
14 |
12,0 |
6,0 |
2,0 |
3 |
Свыше 12,0 до 14,0 включительно |
0,4 |
2,0 |
3,0 |
15 |
14,0 |
6,0 |
2,0 |
3 |
Свыше 14,0 до 18,0 включительно |
0,4 |
2,5 |
3,5 |
15 |
16,0 |
6,0 |
2,5 |
3 |
Свыше 18,0 до 22,0 включительно |
0,5 |
3,0 |
4,0 |
16 |
20,0 |
7,0 |
3,0 |
3 |
Свыше 22,0 до 24,0 включительно |
0,5 |
3,0 |
4,5 |
16 |
25,0 |
7,0 |
3,0 |
3 |
Свыше 24,0 до 28,0 включительно |
0,6 |
3,0 |
4,5 |
18 |
25,0 |
3,0 |
3,0 |
3 |
Свыше 28,0 до 32,0 включительно |
0,6 |
3,5 |
5,0 |
18 |
31,0 |
8,0 |
3,5 |
3 |
Свыше 32,0 до 35,0 включительно |
0,6 |
3,5 |
5,0 |
20 |
35,0 |
9,0 |
3,5 |
3 |
Свыше 35,0 до 38,0 включительно |
0,75 |
3,5 |
5,0 |
20 |
35,0 |
9,0 |
3,5 |
3 |
Свыше 38,0 до 44,0 включительно |
0,75 |
4,0 |
6,0 |
21 |
41,0 |
10,0 |
4,0 |
3 |
Свыше 44,0 до 50,0 включительно |
0,75 |
4,0 |
6,0 |
22 |
47,0 |
12,0 |
4,0 |
3 |
Свыше 50,0 до 60,0 включительно |
1,0 |
4,0 |
6,0 |
23 |
55,0 |
14,0 |
4,0 |
4 |
Свыше 60,0 до 70,0 включительно |
1,0 |
4,0 |
6,0 |
24 |
65,0 |
14,0 |
4,0 |
4 |
Свыше 70,0 до 85,0 включительно |
1,25 |
5,0 |
7,0 |
25 |
78,0 |
14,0 |
5,0 |
4 |
Свыше 85,0 до 100,0 включительно |
1,50 |
5,0 |
7,0 |
26 |
92,0 |
14,0 |
5,0 |
4 |
Свыше 100,0 до 130,0 включительно |
2,0 |
5,0 |
8,0 |
27 |
115,0 |
14,0 |
5,0 |
4 |
Свыше 130,0 до 165,0 включительно |
2,5 |
6,0 |
9,0 |
26 |
145,0 |
15,0 |
6,0 |
4 |
Свыше 165,0 до 200,0 включительно |
3,0 |
6,0 |
9,0 |
25 |
160,0 |
15,0 |
6,0 |
4 |
Свыше 200,0 до 225,0 включительно |
3,5 |
7,0 |
10,0 |
25 |
210,0 |
15,0 |
7,0 |
4 |
Свыше 225,0 |
4,0 |
8,0 |
12,0 |
24 |
230,0 |
16,0 |
8,0 |
4 |
Примечание: Требуемая чувствительность приведена применительно к канавочным эталонам. При использовании проволочных эталонов значения чувствительности 0,30; 0,60; 0,75 и 1,5 мм допускается заменять 0,32; 0,63; 0,80 и 1,6 мм соответственно. |
Таблица 14. Нормы на одиночные включения и скопления, допускаемые в сварных соединениях Iн и IIн категорий
Требуемая чувствительность, мм |
Допускаемый наибольший размер включения или скопления, мм |
Допускаемое число включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм |
Допускаемая суммарная приведенная площадь включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, мм2 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
Сварные соединения Iн категории |
||||
До 2 включительно |
0,1 |
Не допускаются |
Не допускаются |
Не допускаются |
Свыше 2 до 3 включительно |
0,1 |
То же |
То же |
То же |
Свыше 3 до 5 включительно |
0,1 |
0,4 |
3 |
05 |
Свыше 5 до 8 включительно |
0,2 |
0,5 |
3 |
1,0 |
Свыше 8 до 11 включительно |
0,3 |
0,6 |
4 |
1,5 |
Свыше 11 до 14 включительно |
0,3 |
0,8 |
4 |
2,0 |
Свыше 14 до 20 включительно |
0,3 |
1,0 |
4 |
3,0 |
Свыше 20 до 26 включительно |
0,4 |
1,2 |
4 |
4,5 |
Свыше 26 до 34 включительно |
0,4 |
1,6 |
4 |
7,0 |
Свыше 34 до 45 включительно |
0,5 |
2,0 |
5 |
12,0 |
Свыше 45 до 67 включительно |
0,6 |
2,5 |
5 |
20,0 |
Свыше 67 до 90 включительно |
1,0 |
3,0 |
5 |
27,0 |
Свыше 90 до 120 включительно |
1,25 |
4,0 |
5 |
45,0 |
Свыше 120 до 200 включительно |
1,5 |
5,0 |
5 |
75,0 |
Свыше 200 |
2,0 |
5,0 |
7 |
125,0 |
Сварные соединения IIн категории |
||||
До 2 включительно |
0,1 |
Не допускаются |
Не допускаются |
Не допускаются |
Свыше 2 до 3 включительно |
0,1 |
0,4 |
5 |
0,6 |
Свыше 3 до 5 включительно |
0,2 |
0,5 |
5 |
1,0 |
Свыше 5 до 8 включительно |
0,2 |
0,6 |
5 |
1,5 |
Свыше 8 до 11 включительно |
0,2 |
0,8 |
5 |
2,5 |
Свыше 11 до 14 включительно |
0,3 |
1,0 |
6 |
4,0 |
Свыше 14 до 20 включительно |
0,3 |
1,2 |
6 |
6,0 |
Свыше 20 до 26 включительно |
0,4 |
1,5 |
6 |
9,0 |
Свыше 26 до 34 включительно |
0,5 |
2,0 |
6 |
16,0 |
Свыше 34 до 45 включительно |
0,6 |
2,5 |
7 |
25,0 |
Свыше 45 до 67 включительно |
0,75 |
3,0 |
7 |
36,0 |
Свыше 67 до 90 включительно |
1,00 |
4,0 |
7 |
64,0 |
Свыше 90 до 120 включительно |
1,25 |
5,0 |
7 |
100,0 |
Свыше 120 до 200 включительно |
1,5 |
5,0 |
8 |
125,0 |
Свыше 200 |
2,0 |
5,0 |
10 |
175,0 |
11.7.4. Любую совокупность включений (одиночных скоплений, групп включений), которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допускаемого максимального размера одиночного включения, допускается рассматривать как одно сплошное включение.
11.7.5. При отсутствии одиночных крупных включений (в том числе принимаемых за указанные включения по п. 11.7.3) или при их количестве, менее допускаемого по нормам табл. 13, вместо них могут быть допущены в соответствующем количестве одиночные включения и/или одиночные скопления допускаемых размеров без их учета при подсчете суммарной площади одиночных включений и одиночных скоплений.
11.7.6. Для сварных соединений (наплавленных кромок) протяженностью менее 100 мм нормы табл. 13 и 14 по количеству и суммарной площади включений (скоплений) должны быть пропорционально уменьшены. Если при этом получается дробное количество допускаемых включений (скоплений), то это количество округляется до ближайшего целого числа.
11.7.7. При контроле предварительно наплавленных кромок требуемая чувствительность контроля, допускаемый максимальный размер одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допускаемые максимальный размер и максимальная ширина одиночных крупных включений принимаются по нормам табл. 13 и 14, а допускаемое число и суммарная приведенная площадь одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допускаемое число одиночных крупных включений устанавливаются ПКД (при выполнении предварительной наплавки кромок и сварного соединения на одном предприятии) или согласованной в установленном порядке технической документацией на изделие (при выполнении предварительной наплавки кромок на одном предприятии, их сварного соединения на другом). В любом случае устанавливаемые допускаемое число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, зафиксированных при контроле предварительно наплавленных кромок, не должны превышать 50 % соответствующих норм табл. 13 и 14.
11.7.8. Нормы на высоту (глубину) вогнутости или проплавления корня шва принимаются по подразд. 11.2 (см. табл. 10 - 12).
11.7.9. При контроле сварных соединений с неполным проплавлением или с подкладными кольцами (или на "усе") видимые на радиограмме конструкционные зазоры (в том числе заполненные затекшим шлаком или металлом) браковочным признаком не являются.
11.8. Ультразвуковой контроль
11.8.1. Нормы допустимости одиночных несплошностей в зависимости от их эквивалентной площади и количества (или суммарной эквивалентной площади) для сварных соединений, наплавленных аустенитными присадочными материалами кромок и наплавленного антикоррозионного покрытия, приведены в табл. 15 - 17.
Кромки, предварительно наплавленные высокохромистыми присадочными материалами, контролируются в составе готового сварного соединения по нормам табл. 15 без разделения на предварительную наплавку и металл шва. Необходимость и объем промежуточного контроля предварительно наплавленных кромок, а также допускаемое число одиночных несплошностей, выявляемых при указанном контроле, устанавливаются ПКД.
При контроле сварных соединений труб с номинальной толщиной стенки до 50 мм допускается использование контрольных зарубок и норм допустимости одиночных несплошностей, приведенных в табл. 15.
11.8.2. Качество сварного соединения, наплавки кромок под сварку и наплавленного антикоррозионного покрытия считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих требований:
- характеристики и количество несплошностей удовлетворяют нормам, приведенным в табл. 15 - 17;
- несплошность не является протяженной;
- расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя;
- поперечные трещины отсутствуют.
11.9. Гидравлические (пневматические) испытания
Сварные соединения считаются выдержавшими гидравлические (пневматические) испытания, если результаты испытаний удовлетворяют требованиям, приведенным в Правилах АЭУ (ПНАЭ Г-7-008-89).
11.10. Механические испытания
11.10.1. Механические свойства металла шва (наплавленного металла) и характеристики сварных соединений должны быть не ниже приведенных в Приложении 5.
В случае отсутствия данных в Приложении 5 соответствующие конкретные значения должны быть указаны в конструкторской документации или взяты по нормативно-технической документации.
Таблица 15. Нормы допустимости одиночных несплошностей при ультразвуковом контроле сварных соединений деталей из сталей перлитного класса и/или из высокохромистых сталей
Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2 |
Допускаемое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяженности сварного соединения |
||||||||
Минимально фиксируемая |
Максимально допускаемая |
Категория сварного соединения |
|||||||
Категория сварного соединения |
Категория сварного соединения |
||||||||
I, Iн, IIн |
II |
III, IIIн |
I, Iн, IIн |
II |
III, IIIн |
I, Iн, IIн |
II |
III, IIIн |
|
От 5,5 до 10 включительно |
2,0 |
2,5 |
3,5 |
4 |
5 |
7 |
4 |
5 |
7 |
Свыше 10 до 20 включительно |
2,0 |
2,5 |
3,5 |
4 |
5 |
7 |
5 |
6 |
8 |
Свыше 20 до 40 включительно |
2,0 |
2,5 |
3,5 |
4 |
5 |
7 |
6 |
7 |
9 |
Свыше 40 до 60 включительно |
2,5 |
3,5 |
5,0 |
5 |
7 |
10 |
7 |
8 |
10 |
Свыше 60 до 80 включительно |
3,5 |
5,0 |
7,5 |
7 |
10 |
15 |
7 |
9 |
11 |
Свыше 90 до 100 включительно |
5,0 |
7,5 |
10,0 |
10 |
15 |
20 |
7 |
9 |
11 |
Свыше 100 до 120 включительно |
5,0 |
7,5 |
10,0 |
10 |
15 |
20 |
8 |
10 |
12 |
Свыше 120 до 200 включительно |
7,5 |
10,0 |
15 |
15 |
20 |
30 |
8 |
10 |
12 |
Свыше 200 до 300 включительно |
15,0 |
20,0 |
25,0 |
30 |
40 |
50 |
9 |
11 |
13 |
Свыше 300 до 400 включительно |
25,0 |
|
|
50 |
|
|
10 |
|
|
Свыше 400 до 600 включительно |
35,0 |
|
|
60 |
|
|
10 |
|
|
Примечание. Приведенные в таблице нормы по эквивалентной площади даны применительно к контролю с использованием стандартного плоскодонного отражения. Допускается контроль по другим отражателям при условии соблюдения требования ГОСТ 14782-86 в части идентичности результатов контроля. |
Таблица 16. Нормы допустимости одиночных несплошностей в зоне сплавления наплавленного металла с основным при контроле наплавленнных аустенитными присадочными материалами кромок деталей из сталей перлитного класса или из высокохромистых сталей
Номинальная толщина наплавленной кромки, мм |
Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2 |
Допускаемое число фиксируемых одиночных несплошностей на любых 100 мм протяженности наплавленной кромки, шт. |
|||
Минимально фиксируемая |
Максимально допускаемая |
Категория сварного соединения |
|||
I, Iн, IIн |
II |
III, IIIн |
|||
Свыше 10 до 40 включительно |
3,5 |
7 |
3 |
4 |
5 |
Свыше 40 до 60 включительно |
3,5 |
7 |
4 |
5 |
6 |
Свыше 60 |
3,5 |
7 |
5 |
6 |
7 |
Таблица 17. Нормы допустимости несплошностей в зоне сплавления наплавленного металла с основным при контроле наплавленного антикоррозионного покрытия
11.10.2. Качество сварного соединения считается удовлетворительным, если полученные при механических испытаниях показатели будут не ниже установленных по п. 11.10.1.
11.10.3. Значения предела прочности, предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения должны определяться как среднее арифметическое результатов испытаний отдельных образцов. При этом результаты испытаний отдельных образцов не должны быть менее 95 % установленных норм.
11.10.4. Порядок оценки результатов испытаний при испытаниях на ударный изгиб и при определении или подтверждении критической температуры хрупкости должен соответствовать указанному в нормах ПНАЭ Г-7-002-86.
11.10.5. Нормы оценки результатов испытаний на статический изгиб (до заданного уровня) приведены в табл. 18.
Для случаев, не указанных в табл. 18, нормы оценки результатов испытаний устанавливаются конструкторской документацией на материалы оборудования и трубопроводов.
11.10.6. При испытаниях сварных соединений труб на сплющивание должен обеспечиваться просвет между стенками трубы, не превышающий норм, установленных конструкторской документацией на материалы, а при отсутствии таких норм - просвет, не превышающий двухкратной толщины стенки сваренных труб.
11.10.7. Результаты испытаний на статический изгиб и сплющивание считаются удовлетворительными, если при достижении заданного угла загиба по п. 11.10.5 при испытаниях на статический изгиб или просвета по п. 11.10.6 при испытаниях на сплющивание на растянутой стороне и на кромках образца не возникает трещин длиной более 20 % ширины образца при его ширине до 25 мм и не более 5 мм при ширине образца свыше 25 мм.
Таблица 18. Нормы оценки качества при испытаниях на статический изгиб сварных соединений, выполненных дуговой сваркой
Толщина сварного соединения, мм |
Заданный угол изгиба, град. |
|
Углеродистые стали |
До 20 включительно |
100 |
Свыше 20 |
60 |
|
Кремнемарганцовистые стали |
До 20 включительно |
80 |
Свыше 20 |
60 |
|
Легированные стали |
До 20 включительно |
50 |
Свыше 20 |
40 |
|
Стали аустенитного класса |
До 20 включительно |
160 |
Свыше 20 |
120 |
11.11. Металлографические исследования
11.11.1. Качество сварного соединения при металлографическом исследовании считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:
- на макрошлифе отсутствуют трещины и непровары (за исключением непроваров по п. 11.1.4);
- наибольшие размеры любых включений и скоплений не превышают допускаемого наибольшего размера, указанного в табл.19;
- расстояние между любыми двумя включениями и скоплениями составляет не менее трехкратного наибольшего размера любого из двух рассматриваемых включений или скоплений;
- сумма наибольших размеров выявленных на макрошлифе включений и скоплений не превышает трехкратного допускаемого наибольшего размера одиночного включения, указанного в табл. 19 для соответствующей номинальной толщины сваренных деталей; при этом включения и скопления с наибольшим размером до 0,2 мм не учитываются.
11.11.2. При металлографическом исследовании стыковых сварных соединений труб из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов с остающимися подкладными кольцами (или на "усах"), а также сварных соединений вварки труб в трубные доски допускается наличие несплошностей протяженностью до 0,4 мм, идущих от конца конструкционного зазора, при условии, что фактическая толщина шва превышает номинальную толщину стенки в месте сварки труб не менее чем на 0,5 мм.
11.12. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
11.12.1. Качество сварного соединения или наплавленного металла считается удовлетворительным, если результаты испытания по методам АМ или АМУ соответствуют требованиям ГОСТ 6032-84 по стойкости против межкристаллитной коррозии.
11.13. Определение содержания ферритной фазы в наплавленном металле
11.13.1. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть в пределах от 2 до 8 % для сварных соединений конструкций, работающих при температуре до 350 °С, и от 2 до 5 % для конструкций, работающих при температуре свыше 350 °С, но в любом случае не должно превышать значений верхнего предела, установленного в стандартах или технических условиях на соответствующие присадочные материалы.
Таблица 19. Нормы на одиночные включения и скопления, допускаемые в сварных соединениях при металлографических исследованиях
Допускаемый наибольший размер одиночных включений и скоплений, мм |
|||
Категория сварного соединения |
|||
I, Iн, IIн |
II |
III, IIIн |
|
До 1,5 включительно |
0,2 |
0,2 |
0,3 |
Свыше 1,5 до 2,5 включительно |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
Свыше 2,5 до 3,5 включительно |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
Свыше 3,5 до 5,0 включительно |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
Свыше 5,0 до 6,5 включительно |
0,5 |
0,6 |
0,8 |
Свыше 6,5 до 8,5 включительно |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
Свыше 8,5 до 12 включительно |
0,8 |
1,0 |
1,5 |
Свыше 12 до 20 включительно |
1,0 |
1,5 |
2,0 |
Свыше 20 до 35 включительно |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
Свыше 35 до 50 включительно |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
Свыше 50 до 100 включительно |
2,5 |
3,0 |
3,5 |
Свыше 100 до 160 включительно |
3,0 |
3,5 |
4,0 |
Свыше 160 до 240 включительно |
3,5 |
4,0 |
5,0 |
Свыше 240 до 280 включительно |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
Свыше 280 |
5,0 |
6,0 |
6,0 |
Примечание. Включения (скопления) с максимальным размером до 0,2 мм включительно не учитывают вне зависимости от толщины сваренных деталей как при рассмотрении расстояний между включениями (скоплениями), так и при подсчете суммы максимальных размеров выявленных включений и скоплений. |
11.14. Контроль химического состава
11.14.1. Нормы химического состава наплавленного металла и металла шва приведены в Приложении 6. Для случаев, не указанных в Приложении 6, нормы должны устанавливаться по отраслевым стандартам или соответствующим техническим условиям на сварочные материалы.
11.14.2. Результаты контроля химического состава наплавленного металла (металла шва) считаются удовлетворительными, если показатели химического состава удовлетворяют требованиям п. 11.14.1, соответствующих стандартов или технических условий.
12. КОНТРОЛЬ ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ
12.1. Все выявленные в процессе неразрушающего контроля дефекты подлежат исправлению.
12.2. При исправлении дефектов сварных соединений и наплавленных деталей следует контролировать соблюдение требований ОП, ПТД и ПКД в части:
- методов и полноты удаления дефектов;
- плавности переходов в местах выборки;
- толщины стенки в месте максимальной глубины выборки (при исправлении дефектов без применения сварки);
- проведения высокого отпуска сварных соединений до начала исправлений дефектов (при необходимости);
- формы, размеров и качества поверхности подготовленных под сварку выборок;
- применяемых для заварки выборок способов сварки и сварочных материалов;
- режимов сварки, а также необходимости и температуры подогрева при заварке выборок;
- порядка и возможности исправления дефектов после повторных исправлений дефектов в одном и том же сварном соединении (наплавленной детали).
12.3. Выполненные выборки должны быть подвергнуты визуальному контролю. Выборки в сварных соединениях I и Iн категорий во всех случаях, а также других категорий при исправлении дефектов типа трещин и непроваров и дефектов, выявленных при капиллярном или магнитопорошковом контроле, должны подвергаться капиллярному или магнитопорошковому контролю (допускается контроль травлением).
Необходимость радиографического и ультразвукового контроля металла в зоне выборки устанавливается предприятием, производящим исправление дефектов.
12.4. Качество (шероховатость) поверхности выборки должно соответствовать предусмотренному методическими отраслевыми стандартами или инструкциями на соответствующий метод контроля.
12.5. Все исправленные с помощью сварки участки после термической обработки (если после исправления дефектов она требуется) сварных соединений или наплавленных деталей (при необходимости) подлежат сплошному контролю всеми методами (кроме разрушающего контроля), предусмотренными настоящими ПК и ПКД для исправляемого сварного соединения (наплавленной детали).
12.6. Контроль по п. 12.5 должен быть проведен по всему заваренному объему выборки, а также в пределах примыкающих к ней участков сварного шва по всей их ширине протяженностью в каждую сторону по продольной оси сварного соединения не менее 2,5 максимальной глубины заваренной выборки, но не менее 20 мм и не более 100 мм, а также участков основного металла шириной, соответствующей указанной в п. 9.11.2, примыкающих к контролируемому участку сварного шва и к краям заваренной выборки.
На наплавленных деталях указанному контролю подлежат исправленный участок и примыкающие к нему участки шириной не менее 20 мм в каждую сторону.
Нормы оценки качества принимаются по толщине исправляемого сварного соединения.
13.
ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
13.1.
Общие требования
13.1.1. Отчетная документация по контролю качества сварных соединений и наплавленных деталей при изготовлении и монтаже оборудования и трубопроводов подразделяется на четыре группы:
группа 1 - отчетная документация по аттестации персонала;
группа 2 - отчетная документация по контролю материалов;
группа 3 - отчетная документация по операционному контролю;
группа 4 - отчетная документация по приемочному контролю.
13.1.2. Отчетная документация для перечисленных в п. 13.1.1 групп должна оформляться соответствующими службами предприятия-изготовителя (монтажной организации), ответственными за проведение и достоверность результатов закрепленных за ними видов контроля.
13.1.3. Конкретные формы отчетной документации каждой группы устанавливаются предприятием-изготовителем (монтажной организацией) с учетом требований настоящих ПК.
13.1.4. Отчетная документация 1-, 2- и 3-й групп хранится на предприятии-изготовителе (в монтажной организации) и другим организациям (в том числе заказчику) не передается.
Срок хранения указанной документации со дня ее оформления должен составлять:
- для отчетной документации 1-й группы - не менее 5 лет;
- для отчетной документации 2-й 3-й групп - не менее 3 лет.
13.1.5. Отчетная документация 4-й группы хранится на предприятии-изготовителе (в монтажной организации) в течение расчетного срока службы изготовленного (смонтированного) оборудования или трубопровода.
Указанная документация используется для заполнения паспортов (свидетельств) оборудования и трубопроводов согласно Правилам АЭУ (ПН АЭ Г-7-008-89).
В случаях, предусмотренных конструкторской (проектной) документацией на изделие, подлинники или копии отчетной документации 4-й группы передаются предприятию-владельцу оборудования и трубопроводов.
Радиографические пленки должны храниться в течение 5 лет на предприятии-изготовителе (монтажной организации) или на предприятии-владельце оборудования и трубопроводов.
13.2. Отчетная документация по контролю квалификации персонала
13.2.1. Отчетная документация по аттестации персонала должна оформляться по результатам аттестации следующих категорий персонала:
- сварщиков;
- контролеров.
13.2.2. Результаты аттестации персонала оформляются протоколами соответствующих аттестационных комиссий.
13.2.3. При аттестации сварщиков форма протокола должна соответствовать установленной Правилами аттестации сварщиков.
13.2.4. При аттестации контролеров рекомендуется использовать форму протокола, приведенную в Приложении 4.
13.3. Отчетная документация по контролю материалов
13.3.1. Отчетная документация должна оформляться на контроль:
- основных материалов, подлежащих сварке или наплавке;
- сварочных материалов;
- материалов для дефектоскопии.
13.3.2. Результаты контроля перечисленных в п. 13.3.1 материалов оформляются записями в специальных журналах.
Дополнительно к журналу контроля сварочных материалов должен вестись журнал прокалки покрытых электродов и сварочных флюсов для обеспечения возможности проверки срока их годности.
13.3.3. В каждом журнале по контролю материалов по п. 13.3.1 должны быть зафиксированы, как минимум, следующие данные:
- наименование и марка материалов;
- обозначение стандарта или технических условий на материал;
- номер партии материала (при отсутствии номера партии для выплавляемых материалов - номер плавки);
- номер и дата сертификата на партию материала;
- соответствие данных сертификата требованиям стандарта или технических условий на материал;
- масса партии материалов без упаковки (или другой показатель, характеризующий объем полученной партии);
- сохранность упаковки (только для материалов, повреждение упаковки которых приводит к их порче);
- результаты испытаний, проводимых при входном контроле;
- заключение о допуске материалов к применению.
13.4. Отчетная документация по операционному контролю
13.4.1. Отчетная документация по операционному контролю должна оформляться на виды контроля, предусмотренные настоящими ПК.
13.4.2. Результаты каждого вида операционного контроля фиксируются в соответствующих журналах контроля (маршрутных паспортах).
13.4.2.1. В журналах контроля (маршрутных паспортах, картах) сборочно-сварочного и термического оборудования, аппаратуры и приспособлений должны содержаться, как минимум, следующие данные:
- наименование оборудования, аппаратуры и приспособлений;
- заводской и инвентарный номера;
- объем проведенного контроля;
- дата проверки (контроля);
- заключение о состоянии проконтролированных оборудования, аппаратуры и приспособлений;
- срок очередной проверки.
13.4.2.2. В журналах контроля (маршрутных паспортах, картах) подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку необходимо фиксировать следующие данные:
- наименование предприятия, выполняющего контролируемые работы (с указанием номеров цеха и участка);
- наименование, шифр или обозначение деталей, сборочных единиц и изделия;
- номера чертежей;
- марку основного материала свариваемых (наплавляемых) деталей;
- номера подлежащих выполнению сварных соединений и наплавок;
- сведения о видах и объемах контроля;
- фамилии и инициалы контролеров;
- дату проведения контроля;
- заключение о результатах контроля.
13.4.2.3. В журналах контроля (маршрутных паспортах, картах) процессов сварки и наплавки должны содержаться, как минимум, следующие данные:
- наименование предприятия, выполняющего сварочные работы, с указанием номеров цеха и участка;
- наименование, шифр или обозначение деталей, сборочных единиц и изделия;
- номера чертежей;
- номера выполняемых сварных соединений или наплавок;
- категории сварных соединений;
- виды, сортамент, марки и номера партий применяемых сварочных материалов;
- фамилии и инициалы сварщиков, выполнявших сварные соединения и наплавки, с указанием номеров их удостоверений или личных клейм;
- сведения о зафиксированных отклонениях от требований, связанных с ними дефектах и их исправлении;
- сведения о выполнении контрольных сварных соединений (при наличии таковых);
- дата проведения контроля;
- должности, фамилии и инициалы лиц, выполнявших контроль;
- заключение о результатах контроля.
13.4.2.4. В журналах контроля (маршрутных паспортах, картах) термической обработки сварных соединений и наплавленных изделий должны содержаться, как минимум, следующие данные:
- наименование предприятия, выполняющего термическую обработку изделия, с указанием номеров цеха и участка;
- наименование, шифр или обозначение сборочных единиц и изделия;
- марки основного материала изделия;
- сведения о количестве и расположении термопар;
- фактические режимы и условия проведенной термической обработки;
- фамилии и инициалы термистов и контролеров;
- дата проведения контроля;
- заключение о результатах контроля.
13.5. Отчетная документация по приемочному контролю
13.5.1. Отчетная документация по приемочному контролю должна оформляться на следующие методы контроля:
- визуальный и измерительный;
- радиографический;
- ультразвуковой;
- капиллярный и магнитопорошковый;
- испытания механических свойств;
- испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии;
- металлографические исследования;
- определение содержания ферритной фазы;
- контроль герметичности;
- гидравлические (пневматические) испытания;
- дополнительные методы контроля (прогонка шариком, стилоскопирование, травление и др.).
13.5.2. Результаты контроля каждым методом по п. 13.5.1 оформляются протоколами, актами, заключениями или извещениями с фиксацией, как минимум, следующих данных:
- наименование предприятия, выполнявшего контролируемые сварные соединения (наплавки);
- наименование, шифр или обозначение (номер) изделия;
- номер чертежа;
- номера контролируемых сварных соединений и наплавок;
- категории сварных соединений и наплавок;
- сведения о проведенной термической обработке;
- метод и объем контроля;
- дата проведения контроля;
- фамилия и инициалы (или обозначение личных клейм) контролеров, выполнявших контроль;
- сведения о выявленных дефектах и местах их расположения;
- сведения о результатах контроля после исправления дефектов;
- окончательное заключение о результатах контроля.
14. ОТСТУПЛЕНИЯ ОТ УСТАНОВЛЕННЫХ ТРЕБОВАНИЙ
В отдельных случаях, когда проведение контроля одним из предусмотренных методов или в необходимом объеме технически невозможно или когда исправление дефектного сварного соединения (наплавленной детали) может снизить его эксплуатационную надежность, допускаются обоснованные отступления от установленных норм, оформляемые совместным решением конструкторской (проектной) организации, предприятия-изготовителя (монтажной организации), согласованным с головной материаловедческой организацией, заказчиком, эксплуатирующей организацией и одобренным Госатомнадзором России.
В случае, если отступления по нормам оценки и качества сварных соединений I, Iн, II, IIн категорий не выходят за пределы, установленные для сварных соединений III категории, указанное решение может быть принято без участия заказчика.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ТЕРМИНЫ И ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ
В настоящем приложении приведены термины и основные понятия, используемые в настоящих ПК.
1. Общие термины и определения
1.1. Дефект - недопустимое отклонение от требований, установленных настоящим документом.
1.2. Трещины - дефект в виде разрыва металла сварного соединения или наплавленной детали (изделия).
1.3. Отслоение - дефект в виде нарушения сплошности сплавления наплавленного металла с основным на деталях (изделиях) с наплавленным антикоррозионным покрытием или с предварительно наплавленными кромками, а также на других наплавленных деталях.
1.4. Прожог - дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшегося вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки.
1.5. Свищ - дефект в виде воронкообразного или трубчатого углубления в сварном шве.
1.6. Наплыв - дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) деталей или ранее выполненных валиков и несплавившегося с ним.
1.7. Усадочная раковина - дефект в виде полости или впадины, образовавшейся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах перерыва или окончания сварки).
1.8. Подрез - острое углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом или на границе поверхностей двух соседних валиков.
1.9. Брызги металла - дефект в виде затвердевших капель металла на поверхности сваренных или наплавленных деталей.
1.10. Непровар - несплавление в сварном соединении или наплавленной детали между основным металлом и металлом шва (наплавленным металлом) или между отдельными валиками.
1.11. Углубление между валиками - продольная впадина между двумя соседними валиками - продольная впадина между двумя соседями (оценивается по максимальной глубине).
1.12. Чешуйчатость - поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом - удлиненно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварочной ванны (оценивается по максимальной глубине).
1.13. Выпуклость стыкового шва - часть стыкового сварного шва, выступающего над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности шва над указанной линией).
1.14. Выпуклость углового шва - часть углового сварного шва, выступающая над линией, соединяющей края его поверхности в одном поперечном сечении (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности над указанной линией).
1.15. Вогнутость углового шва - максимальное расстояние от поверхности шва до линии, соединяющей края его поверхности в одном поперечном сечении (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности шва под указанной линией).
1.16. Ширина шва - расстояние между краями поверхности сварного шва в одном поперечном сечении.
1.17. Выпуклость (превышение проплавления) корня шва - часть одностороннего сварного шва со стороны его корня, выступающая над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности корня шва над указанным уровнем).
1.18. Вогнутость корня шва - углубление на поверхности сварного соединения с односторонним швом в месте расположения его корня (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей).
1.19. Кромка сварного шва - торцевая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров разделки сварного шва.
1.20. Смещение кромок - несовпадение уровней расположения свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.
1.21. Включение - полость в металле шва или в наплавленном металле, заполненная газом, шлаком или инородным металлом (пора, шлаковое или вольфрамовое включение).
1.22. Пора - заполненная газом полость округлой формы в металле шва или в наплавленном металле.
1.23. Шлаковое включение - заполненная шлаком полость в металле шва или в наплавленном металле.
1.24. Вольфрамовое включение - внедрившаяся в металл шва или в наплавленный металл нерасплавленная частица (осколок) вольфрамового электрода.
1.25. Несплошность - обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений.
1.26. Головная материаловедческая организация - организация, признанная соответствующим органом использования атомной энергии оказывать услуги эксплуатирующей организации или другим организациям по выбору материалов, сварке, обеспечению качества изготовления оборудования и трубопроводов и осуществлять экспертизу проектной, конструкторской, технологической документации и документов, обосновывающих ядерную и радиационную безопасность АЭУ и имеющая на эту деятельность лицензию Госатомнадзора России.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
1.27. Согласование головной материаловедческой организации - положительное заключение головной материаловедческой организации, подготовленное по запросу эксплуатирующей организации или других организаций.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
2. Нормативные термины и определения
2.1. Номинальная толщина сваренных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.
2.2. Номинальная толщина основного металла наплавленной детали (изделия) - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла детали (изделия).
2.3. Расчетная высота углового шва (рис. П1.1) - указанный в чертеже размер перпендикуляра, опущенного из точки сопряжения сваренных деталей (точки 0) на прямую линию, соединяющую края его поверхности в одном поперечном сечении (при выпуклом угловом шве), или на параллельную указанной линии касательную к поверхности сварного шва (при вогнутом угловом шве).
Рис. П1.1. Расчетная высота углового шва h
Для двустороннего углового шва его расчетная высота определяется как сумма расчетных высот (h1 + h2) его частей, выполненных с разных сторон.
2.4. Максимальный размер одиночного включения а (рис. П1.2) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения.
Рис. П1.2. Максимальные размер а и ширина b включения
Рис. П1.3. Условия одиночности двух рассматриваемых включений:
а) l ³ b1; l ³ 3a2; a1 > а2; b1 > b2;
б) l ³ 3a1; (так как b1 < а1); a1 < а2; b1 > b2;
в) l ³ 3a2; (так как b2 < а2); a1 > а2; b1 < b2
2.5. Максимальная ширина включения b (рис. П1.2) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном наибольшему размеру включения.
2.6. Включение одиночное (рис. П1.3) - включение, минимальное расстояние l, от края которого до края любого другого соседнего включения - не менее максимальной ширины каждого из рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показания (из двух рассматриваемых).
2.7. Скопление (рис. П1.4,а) - два или несколько включений (пор, шлаковых и вольфрамовых включений) с наибольшим размером более 0,2 мм, минимальное расстояние между краями которых меньше установленного п. 2.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых любых соседних включений.
При оценке расстояний между скоплениями и включениями скопление рассматривается как одиночное включение.
Рис.
П1.4. Скопление
(А - максимальный размер
скопления; В - максимальная ширина скопления):
3b1 > l1-2 ³ b1 (при b1 > b2), или
3b2 > l1-2 ³ b2 (при b2 > b1), или
l1-2 < 3a1 (при a1 < a2), или
l1-2 < 3a2 (при a2 < a1)
3b1 > l1-3 ³ b1 (при b1 > b3), или
3b3 > l1-3 ³ b3 (при b3 > b1), или
l1-3 < 3a3 (при a3 < a1), или
l1-3 < 3a1 (при a1 < a3)
3b2 > l2-3 ³ b2 (при b2 > b3), или
3b3 > l2-3 ³ b3 (при b3 > b2), или
l2-3 < 3a2 (при a2 < a3), или
l2-3 < 3a3 (при a3 < a2)
2.8. Внешний контур скопления (рис. П1.4,б) - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края.
2.9. Максимальный размер скопления А (рис. П1.4,б) - наибольшее расстояние между двумя соседними точками внешнего контура скопления.
2.10. Максимальная ширина скопления В (рис. П1.4,б) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления.
2.11. Скопление одиночное (рис. П1.5) - скопление, минимальное расстояние L от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
Рис. П1.5. Одиночные скопления
2.12. Группа включений (рис. П1.6) - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений; при этом внешний контур рассматриваемой группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края.
2.13. Недопустимые включения и скопления - одиночные включения (скопления), превышающие установленные нормы по размерам, количеству или суммарной приведенной площади, а также все неодиночные включения (скопления), т.е. включения (скопления) минимальные расстояния между которыми меньше указанных в пп. 2.6 и 2.11.
2.14. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.
2.15. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более 3.
2.16. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более 3.
2.17. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
Рис. П1.6. Группа включений (a - максимальный размер группы включений; b - максимальная ширина группы включений)
l1-2 < b1 (при b1 > b2),
или l1-2 < b2 (при b2 > b1),
l1-3 < b1 (при b1 > b3),
или l1-3 < b3 (при b3 > b1),
l2-3 < b2 (при b2 > b3),
l2-3 < b3 (при b3 > b2)
2.18. Недопустимые индикаторные следы (при капиллярном контроле) - одиночные округлые индикаторные следы, превышающие установленные нормы по размерам и числу все одиночные удлиненные индикаторные следы, а также все неодиночные индикаторные следы, т.е. индикаторные следы, минимальные расстояния между которыми менее указанных в п. 2.17.
2.19. Включения одиночные мелкие (при радиографическом контроле) - включения, допустимость которых устанавливается в зависимости от их размеров, а также от общего числа и суммарной приведенной площади одиночных мелких включений и одиночных скоплений.
2.20. Включения одиночные крупные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размер которых превышает допустимый размер одиночных мелких включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и числа без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их в общее число одиночных мелких включений и одиночных скоплений.
2.21. Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных малых включений и одиночных скоплений).
2.22. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных мелких включений и одиночных скоплений.
2.23. Условная протяженность несплошностей или эталонного отражателя (при ультразвуковом контроле) - максимальный размер зоны индикации несплошности или эталонного отражателя в определенном направлении (например, вдоль шва).
2.24. Эквивалентная площадь несплошности (при ультразвуковом контроле) - площадь модели несплошности, расположенной на том же расстоянии от поверхности ввода, что и реальная несплошность, при которой данный информативный параметр несплошности и модели идентичен.
2.25. Эхо - сигнал (при ультразвуковом контроле) - сигнал, обусловленный отражением импульса упругих волн от границы раздела двух сред.
3. Основные понятия
3.1. Контрольный сварной шов - шов сварного соединения, выполняемого контролируемыми сварочными материалами с целью проверки характеристик металла этого шва при контроле сварочных материалов.
3.2. Контрольная наплавка - наплавка, выполняемая контрольными сварочными (наплавочными) материалами с целью проверки характеристик наплавленного металла при контроле сварочных (наплавочных материалов).
3.3. Контрольное сварное соединение - сварное соединение, выполняемое при производственной аттестации с целью проверки обеспечения аттестуемой технологией сварки требуемых характеристик металла сварного соединения.
3.4. Производственное контрольное сварное соединение - сварное соединение, выполняемое с целью проверки соответствия характеристик металла производственных сварных соединений установленным требованиям.
3.5. Наплавленный металл - металл, полученный при плавлении присадочных материалов в процессе наплавки (сварки) в слоях (валиках), практически не разбавленных основным металлом.
Наплавленным металлом считается также металл контрольного сварного шва, выполненного с предварительной наплавкой кромок не менее чем в три слоя присадочными материалами контролируемой марки.
3.6. Металл шва - металл, полученный при плавлении присадочных материалов в процессе выполнения сварного соединения и разбавленный основным металлом за счет его расплавления в зоне свариваемых кромок.
4. Группы однотипных сварных соединений (наплавленных поверхностей)
4.1. В одну группу однотипных сварных соединений объединяются производственные сварные соединения любых изготавливаемых (монтируемых) предприятием изделий, имеющие следующие общие признаки.
4.1.1. Способ сварки.
4.1.2. Марку (сочетание марок) основного металла. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно ОП, предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок).
4.1.3. Марку (сочетание марок) сварочных материалов. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения, выполняемые с применением различных сварочных материалов, марки (сочетания марок) которых, согласно ОП, могут использоваться для сварки деталей из стали одной и той же марки.
4.1.4. Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять выполняемые дуговой или электронно-лучевой сваркой сварные соединения с номинальной толщиной деталей в пределах одного из следующих диапазонов:
- до 3 мм включительно;
- свыше 3 до 10 мм включительно;
- свыше 10 до 50 мм включительно;
- свыше 50 мм.
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать.
4.1.5. Радиус кривизны детали в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в пределах одного из следующих диапазонов:
- до 12,5 мм включительно;
- свыше 12,5 до 50 мм включительно;
- свыше 50 до 250 мм включительно;
- свыше 250 мм (включая плоские детали).
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать.
4.1.6. Вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). При этом в одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные сварные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки патрубков к корпусам оборудования и к трубопроводам.
4.1.7. Форму подготовки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:
- с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°;
- с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка);
- с двухсторонней разделкой кромок.
4.1.8. Наличие и вид наплавки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с одним из следующих видов наплавки кромок:
- с однородной наплавкой;
- с двойной наплавкой.
4.1.9. Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева при сварке.
4.1.10. Вид термической обработки, а также температуру и продолжительность выдержки при ее проведении.
4.1.11. Категорию сварных соединений.
4.2. Для однотипных сварных соединений деталей из двухслойных сталей дополнительно должны учитываться следующие общие признаки:
4.2.1. Марка плакирующего металла.
4.2.2. Особенности технологии сварки:
- сварка на всю толщину без удаления плакирующего слоя с краев разделки;
- раздельная сварка основного металла и плакирующего слоя с использованием различных сварочных материалов и предварительным удалением плакирующего слоя от краев разделки;
- однородная или двойная наплавка при восстановлении (сварке) плакирующего слоя;
- наличие или отсутствие разделительной наплавки.
4.3. В одну группу однотипных антикоррозионных наплавок объединяются наплавки, имеющие следующие общие признаки:
4.3.1. Способ наплавки.
4.3.2. Вид антикоррозионной наплавки.
4.3.3. Марку (сочетание марок) наплавочных (сварочных) материалов. При этом в одну группу допускается объединять наплавленные антикоррозионные покрытия, выполняемые наплавочными (сварочными) материалами любых марок (сочетаний марок), которые, согласно ОП, могут применяться для выполнения соответствующих антикоррозионных покрытий.
4.3.4. Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева при наплавке.
4.3.5. Вид термической обработки, а также температуру и продолжительность выдержки при ее проведении.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ФОРМА ПРОТОКОЛА ЗАСЕДАНИЯ АТТЕСТАЦИОННОЙ КОМИССИИ
ПРОТОКОЛ №
заседания комиссии по аттестации технологии выполнения сварных соединений и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок
Наименование предприятия-изготовителя (монтажной организации) и адрес.
1. Характеристики аттестуемых групп однотипных сварных соединений и наплавленных поверхностей.
1.1. Наименование изделий (систем трубопроводов) и их шифр.
1.2. Перечень аттестуемых групп однотипных сварных соединений и наплавленных поверхностей с указанием для каждой группы:
- номеров производственных сварных соединений и чертежей соответствующих сборочных единиц;
- номеров чертежей изделий с наплавленными поверхностями;
- номеров производственно-технологической документации, по которой выполняются аттестуемые сварные соединения и наплавленные поверхности.
Примечание. При аттестации в монтажных условиях мера производственных сварных соединений допускается не указывать.
2. Характеристики контрольных сварных соединений и наплавок.
2.1. Номера чертежей контрольных сварных соединений (наплавок) для каждой аттестуемой группы однотипных производственных сварных соединений и наплавленных поверхностей.
2.2. Перечень ПТД, по которой выполнялось каждое контрольное сварное соединение (наплавка).
2.3. Схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений (наплавок) с указанием назначения и типов образцов со ссылкой на соответствующие стандарты или другие нормативно-технические документы.
2.4. Перечень ПКД, по которой проводится контроль контрольных сварных соединений (наплавок).
3. Результаты неразрушающего контроля контрольных сварных соединений (наплавок):
- визуального;
- измерительного;
- капиллярного или магнитопорошкового;
- ультразвукового;
- радиографического (только для сварных соединений).
4. Результаты разрушающего контроля качества контрольных сварных соединений (наплавок):
- механические свойства (предел прочности, предел текучести, относительное сужение) металла шва или наплавленного металла, определенные при контроле сварочных (наплавочных) материалов перед изготовлением контрольных сварных соединений (наплавок);
- предел прочности сварного соединения;
- результаты испытаний на статический изгиб или сплющивание;
- критическая температура хрупкости металла шва или наплавленного металла (определяется или подтверждается при контроле сварочных материалов перед изготовлением контрольных сварных соединений);
- результаты проверки стойкости против межкристаллитной коррозии;
- результаты металлографических исследований;
Примечание. Приводятся результаты только тех испытаний, которые требуются ПК.
- общая оценка результатов контроля;
- перечень мероприятий, вытекающих из результатов контроля (при неудовлетворительных результатах контроля), и результаты повторных испытаний;
- общая характеристика качества производственных сварных соединений (наплавленных поверхностей), выполнявшихся по аттестуемой технологии (при повторной и внеочередной аттестациях).
Председатель комиссии Подпись
Члены комиссии Подписи
Печать предприятия (организации)
Дата
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
(рекомендуемое)
Форма удостоверения контролера
УДОСТОВЕРЕНИЕ КОНТРОЛЕРА
_________________________________________________________________________
(фамилия, имя, отчество)
сотрудник
предприятия ____________________________________________________
прошел (ла)
на_____________________________________________________________
(наименование предприятия)
теоретическое
обучение в объеме специальной программы подготовки контролеров и проверку
практических навыков_______________________________________________
___________________________________________________________________________
(наименование метода неразрушающего
контроля)
для работы по
контролю указанным методом.
Квалификационный
разряд (или должность)_____________________________________
Протокол
№____от_____________19__г.
По результатам
испытаний допущен к проведению
___________________________________________________________________________
(наименование метода неразрушающего
контроля)
сварных соединений
соответствующих категорий и наплавленных деталей оборудования и трубопроводов
атомных энергетических установок с правом (без права) выдачи заключений
(ненужное зачеркнуть).
Удостоверение выдано
________________ 19 ___ г. и
Действительно до
____________________ 19 ___ г.
Председатель
комиссии (подпись)
Секретарь
комиссии (подпись)
РЕЗУЛЬТАТЫ
ПЕРИОДИЧЕСКИХ (КОНТРОЛЬНЫХ) ИСПЫТАНИЙ
Оценка по
теоретическим знаниям_____________________________________________
Оценка по
практическим навыкам______________________________________________
Срок действия
удостоверения продлен до ______________ 19 ___г.
Протокол № ______ от
________________ 19___г.
Председатель
комиссии (подпись)
Секретарь комиссии (подпись)
Печать предприятия или организации
Форма
для записи результатов периодических испытаний повторяется десять раз.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
УДОСТОВЕРЕНИЕ КОНТРОЛЕРА _________________________________________________________________________ (фамилия, имя, отчество) сотрудник предприятия ____________________________________________________ прошел (ла) на_____________________________________________________________ (наименование предприятия) теоретическое обучение в объеме специальной программы подготовки контролеров и проверку практических навыков_______________________________________________ ___________________________________________________________________________ (наименование метода неразрушающего контроля) для работы по контролю указанным методом. Квалификационный разряд (или должность)_____________________________________ Протокол №____от_____________19__г. По результатам испытаний допущен к проведению ___________________________________________________________________________ (наименование метода неразрушающего контроля) сварных соединений соответствующих категорий и наплавленных деталей оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок с правом (без права) выдачи заключений (ненужное зачеркнуть). Удостоверение выдано ________________ 19 ___ г. и Действительно до ____________________ 19 ___ г. Председатель комиссии (подпись) Секретарь комиссии (подпись) РЕЗУЛЬТАТЫ ПЕРИОДИЧЕСКИХ (КОНТРОЛЬНЫХ) ИСПЫТАНИЙ Оценка по теоретическим знаниям_____________________________________________ Оценка по практическим навыкам______________________________________________ Срок действия удостоверения продлен до ______________ 19 ___г. Протокол № ______ от ________________ 19___г. Председатель комиссии (подпись) Секретарь комиссии (подпись) Печать предприятия или организации Форма для записи результатов периодических испытаний повторяется десять раз. |
(рекомендуемое)
Форма протокола заседания комиссии по аттестации контролеров
ПРОТОКОЛ №
от______________
заседания аттестационной комиссии___________________________
(число,
месяц, год) (наименование
___________________________________________________________________________
министерства,
ведомства, объединения, предприятия, организации)
в составе:
председателя_____________________________________________________ и
(должность,
фамилия и инициалы)
членов_____________________________________________________________________
(должность,
фамилия, инициалы)
по проверке
теоретических знаний и практических навыков по
___________________________________________________________________________
(метод
неразрушающего контроля)
У
контролеров______________________________________________________________
(наименование
объединения,
___________________________________________________________________________
предприятия, организации, отдела, цеха,
участка)
№
п/п
Фамилия,
имя, отчество
Должность
Вид
аттестации (первичная, периодическая, дополнительная, внеочередная)
Дата
предыдущей проверки знаний
Решение
комиссии
Председатель
комиссии____________________________________________________
(подпись,
фамилия и инициалы)
Члены
комиссии__________________________________________________________
(подпись,
фамилия и инициалы)
Место печати организации (предприятия)
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ПРОТОКОЛ № от______________ заседания аттестационной комиссии___________________________ (число, месяц, год) (наименование ___________________________________________________________________________ министерства, ведомства, объединения, предприятия, организации) в составе: председателя_____________________________________________________ и (должность, фамилия и инициалы) членов_____________________________________________________________________ (должность, фамилия, инициалы) по проверке теоретических знаний и практических навыков по ___________________________________________________________________________ (метод неразрушающего контроля) У контролеров______________________________________________________________ (наименование объединения, ___________________________________________________________________________ предприятия, организации, отдела, цеха, участка)
Председатель комиссии____________________________________________________ (подпись, фамилия и инициалы) Члены комиссии__________________________________________________________ (подпись, фамилия и инициалы) Место печати организации (предприятия) |
(обязательное)
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛА ШВА И НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА И ХАРАКТЕРИСТИКИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Таблица П5.1. Механические свойства металла шва и наплавленного металла при автоматической сварке и наплавке под флюсом после окончательных высоких отпусков
Минимальные показатели механических свойств при температуре |
Критическая температура хрупкости , °С (не выше) |
|||||||||
20 °С |
350 °С |
|||||||||
Проволока или лента |
Флюс |
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, Мпа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z,% |
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, Мпа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z,% |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
Св-08А, Св-08АА |
АН-42М |
353 (36) |
196 (20) |
20 |
55 |
314 (32) |
176 (18) |
13 |
50 |
- |
АН-42 |
||||||||||
ФЦ-16 |
||||||||||
ФЦ-16А |
||||||||||
ОСЦ-45 |
372 (38) |
216 (22) |
16 |
50 |
|
196 (20) |
- |
- |
- |
|
АН-348А |
||||||||||
Св-06А |
АН-42, АН-42М |
392 (40) |
235 (24) |
18 |
55 |
353 (36) |
216 (22) |
13 |
50 |
0 |
Св-08ГС |
ФЦ-16, ФЦ-16А |
431 (44) |
245 (25) |
18 |
55 |
353 (36) |
216 (22) |
13 |
50 |
(0) - (+15)* |
Св-10ГНМА, Св-10ГН1МА |
ФЦ-16 |
539 (55) |
343 (35) |
16 |
55 |
490 (50) |
294 (30) |
14 |
50 |
(-10) - (+15) |
Св-10ГН1МА |
КФ-30 |
569 (57) |
471 (48) |
16 |
55 |
510 (52) |
412 (42) |
14 |
50 |
10 |
Св-10ХМФТ |
АН-42М, КФ-30 |
539 (55) |
392 (40) |
14 |
50 |
490 (50) |
373 (38) |
12 |
45 |
40 |
Св-10ХМФТУ |
АН-42М, КФ-30 |
539 (55) |
392 (40) |
14 |
50 |
490 (50) |
373 (38) |
12 |
45 |
20 |
Св-08ХМФА |
КФ-16 |
441 (45) |
274 (28) |
15 |
45 |
206** (20) |
- |
- |
- |
- |
147*** (15) |
||||||||||
Св-04Х2МА |
КФ-16 |
392 (40) |
294 (30) |
16 |
45 |
294** (30) |
245** (25) |
15 |
40 |
- |
274*** (28) |
235*** (24) |
16 |
45 |
- |
||||||
Св-10Г2 |
КФ-27 |
372 (38) |
216 (22) |
16 |
50 |
- |
196 (20) |
- |
- |
- |
Св-12Х2Н2МА |
ФЦ-16, ФЦ-16А |
539 (55) |
422 (43) |
15 |
55 |
490 (50) |
392 (40) |
14 |
50 |
0 |
Св-12Х2Н2МАА |
||||||||||
Св-09ХГНМТА |
НФ-18М, КФ-30 |
539 (55) |
422 (43) |
15 |
55 |
490 (50) |
392 (40) |
14 |
50 |
0 |
Св-09ХГНМТАА-ВИ |
||||||||||
Св-08Х19Н10Г2Б |
ОФ-6, ФЦ-17 |
539 (55) |
343 (35) |
16 |
30 |
372 (38) |
225 (23) |
- |
- |
|
Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) |
ОФ-6, ФЦ-17 |
539 (55) |
343 (35) |
20 |
35 |
372 (38) |
225 (23) |
- |
- |
- |
Св-10Х16Н25АМ6 |
ОФ-6 |
539 (55) |
392 (40) |
13 |
15 |
392 (40) |
245 (25) |
- |
- |
- |
Св-04Х19Н11М3 |
ОФ-10, ФЦ-18 |
392 (40) |
245 (25) |
20 |
25 |
343 (35) |
167 (17) |
- |
- |
- |
Св-08Х19Н10Г2Б |
ОФ-10, ФЦ-18 |
490 (50) |
314 (32) |
20 |
30 |
353 (36) |
196 (20) |
- |
- |
- |
Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) |
ОФ-10, ФЦ-18 |
490 (50) |
265 (27) |
20 |
35 |
353 (36) |
176 (18) |
- |
- |
- |
Св-07Х25Н13 |
ОФ-10, ФЦ-18 |
422 (43) |
245 (25) |
13 |
15 |
353 (36) |
157 (16) |
- |
- |
- |
Св-01Х12Н2-ВИ |
ОФ-6, ФЦ-19 |
637 (65) |
490 (50) |
12 |
35 |
510 (52) |
442 (45) |
10 |
40 |
20 |
Св-03Х15Н35Г7М6Б |
ОФ-6 |
539 (55) |
343 (35) |
15 |
15 |
490 (50) |
294 (30) |
- |
25 |
- |
Св-04Х17Н10М2 |
ОФ-6 |
539 (55) |
294 (30) |
30 |
45 |
343**** (35) |
196*** (20) |
20**** |
45**** |
- |
Св-02Х17Н10М2-ВИ |
* Конкретное значение указывается в конструкторской документации.
** Значения приведены для температуры 450 °С.
*** Значения приведены для температуры 510 °С.
**** Значения приведены для температуры 530 °С.
Таблица П5.2. Механические свойства металла шва при электрошлаковой сварке после нормализации или закалки с последующим высоким отпуском
Марки сварочных материалов |
Минимальные показатели механических свойств при температуре |
Критическая температура хрупкости , °С (не выше) |
||||||||
20 °C |
350 °C |
|||||||||
Проволока |
Флюс |
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z, % |
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z, % |
|
Св-10ГН2МФА |
ОФ-6, ФЦ-21 |
539 (55) |
343 (35) |
16 |
55 |
490 (50) |
294 (30) |
14 |
50 |
(-10) - (+15)* |
Св-16Х2НМФТА (КП-50) |
ОФ-6, ФЦ-21 |
608 (62) |
490 (50) |
15 |
55 |
539 (55) |
441 (45) |
14 |
50 |
0 |
Св-16Х2НМФТА (КП-50) |
ОФ-6, ФЦ-21 |
549 (56) |
441 (45) |
15 |
55 |
490 (50) |
392 (40) |
12 |
45 |
0 |
04Х19Н11М3 |
ОФ-6 |
- |
196 (20) |
- |
- |
- |
117 (12)** |
|
|
|
* Конкретное значение указывается в конструкторской документации.
** Значения приведены для температуры 530 °С.
Таблица П5.3. Механические свойства металла шва и наплавленного металла при ручной дуговой сварке и наплавке покрытыми электродами после окончательного высокого отпуска
Марки электродов |
Минимальные показатели механических свойств при температуре |
Критическая температура хрупкости , °С (не выше) |
|||||||
20 °С |
350 °С |
||||||||
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z, % |
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z, % |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
УОНИИ 13/45 |
353 (36) |
216 (22) |
22 |
55 |
314 (32) |
176 (18) |
20 |
55 |
0 |
УОНИИ 13/45А |
353 (36) |
216 (22) |
22 |
60 |
314 (32) |
176 (18) |
22 |
55 |
-10 |
ЦУ-7, ЦУ-7А |
431 (44) |
255 (26) |
20 |
55 |
372 (38) |
216 (22) |
20 |
55 |
-10 |
УОНИИ 13/55 |
431 (44) |
255 (26) |
20 |
50 |
372 (38) |
216 (22) |
18 |
50 |
0 |
ПТ-30 |
539 (55) |
343 (35) |
16 |
55 |
490 (50) |
294 (30) |
14 |
50 |
(-10)-(+15)* |
РТ-45АА, РТ-45А, РТ-45Б |
539 (55) |
422 (43) |
15 |
55 |
510 (52) |
392 (40) |
14 |
50 |
0 |
ЭА-898/21Б, ЦТ-15К |
539 (55) |
343 (35) |
16 |
30 |
441 (45) |
245 (25) |
10 |
20 |
- |
ЗИО-8 |
539 (55) |
294 (30) |
13 |
15 |
392 (40) |
196 (20) |
10 |
13 |
- |
ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2 |
539 (55) |
294 (30) |
13 |
15 |
392 (40) |
196 (20) |
10 |
13 |
_ |
ЭА-395/9, ЦТ-10 |
588 (60) |
363 (37) |
13 |
15 |
490 (50) |
294 (30) |
10 |
13 |
- |
ЦЛ-51 |
637 (65) |
490(50) |
12 |
35 |
510 (52) |
442 (45) |
10 |
40 |
20 |
Н-10 |
392 (40) |
294 (30) |
16 |
45 |
294 (30)** |
245 (25)** |
15*** |
40*** |
- |
Н-6 |
441 (45) |
274 (28) |
15 |
45 |
- |
206 (21)** 147 (15)*** |
- |
- |
- |
Н-23, Н-25 |
539 (55) |
442 (43) |
15 |
55 |
490 (50) |
392 (40) |
14 |
50 |
0 |
Н-3, Н-3АА |
539 (55) |
392 (40) |
18 |
45 |
442 (45) |
353 (36) |
14 |
45 |
20 |
Н-20 |
392 (40) |
255 (26) |
20 |
50 |
353 (36) |
216 (22) |
18 |
50 |
0 |
ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т |
539 (55) |
343 (35) |
18 |
30 |
431 (44) |
294 (30) |
- |
- |
- |
ЭА-855/51, ЭА-582/23 |
539 (55) |
343 (35) |
15 |
15 |
490 (50) |
294 (30) |
- |
- |
- |
А-1, А-1Т, А-2, А-2Т |
539 (55) |
294 (30) |
30 |
45 |
343 (35)**** |
196 (20)**** |
20**** |
45**** |
- |
* Конкретное значение указывается в конструкторской документации.
** Значения приведены для температуры 450 °С.
*** Значения приведены для температуры 510 °С.
**** Значения приведены для температуры 530 °С.
Таблица П5.4. Механические свойства металла шва и наплавленного металла после окончательного высокого отпуска при аргонодуговой сварке
Марки присадочной проволоки |
Минимальные показатели механических свойств при температуре |
Критическая температура хрупкости , °С (не выше) |
|||||||
20 °С |
350 °С |
||||||||
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z, % |
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z, % |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Св-08ГС |
431 (44) |
245 (25) |
18 |
55 |
392 (40) |
225 (23) |
13 |
50 |
0 |
Св-10ГНМА, Св-10ГН1МА |
539 (55) |
343 (35) |
16 |
55 |
490 (50) |
294 (30) |
14 |
50 |
(-10) - (+15)* |
Св-07Х25Н13 |
442 (45) |
245 (25) |
12 |
15 |
392 (40) |
176 (18) |
- |
- |
- |
Св-12Х2Н2МА, Св-12Х2Н2МАА, Св-09ХГНМТА, Св-09ХГНМТАА-ВИ |
539 (55) |
422 (43) |
15 |
55 |
490 (50) |
392 (40) |
14 |
50 |
0 |
Св-08Х19Н10Г2Б |
539 (55) |
343 (35) |
16 |
30 |
372 (38) |
225 (23) |
10 |
20 |
- |
Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) |
539 (55) |
343 (35) |
20 |
35 |
372 (38) |
225 (23) |
10 |
25 |
- |
Св-01Х12Н2-ВИ |
637 (65) |
490 (50) |
12 |
35 |
510 (52) |
441 (45) |
10 |
40 |
- |
Св-04Х19Н11М3, Св-02Х17Н10М2-ВИ, Св-04Х17Н10М2 |
539 (55) |
294 (30) |
30 |
45 |
343 (35) |
196 (20)**** |
20**** |
45**** |
- |
Св-04Х2МА |
392 (40) |
294 (30) |
16 |
45 |
294 (30)** |
245 (25)** |
15** |
40** |
- |
Св-08ХМФА |
441 (45) |
274 (23) |
15 |
45 |
- |
206 (21)** 147 (15)*** |
- |
- |
- |
* Конкретное значение указывается в конструкторской документации.
** Значения приведены для температуры 450 °С.
*** Значения приведены для температуры 510 °С.
**** Значения приведены для температуры 530 °С.
Таблица П5.5. Механические свойства наплавленного металла в исходном состоянии после сварки (наплавки)
Способ сварки |
Минимальные показатели механических свойств при температуре |
|
|||||||
Вид |
Марка |
20 °С |
350 °С |
|
|||||
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z, % |
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
|
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
Автоматическая под флюсом |
Проволока |
Св-08Х19Н10Г2Б |
588 (60) |
343 (35) |
20 |
25 |
392 (40) |
216 (22) |
|
Флюс |
ОФ-6 |
|
|||||||
Проволока |
Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) |
539 (55) |
343 (35) |
24 |
35 |
392 (40) |
216 (22) |
||
Флюс |
ОФ-6 |
490 (50) |
294 (30) |
25 |
35 |
353 (36) |
196 (20) |
|
|
Лента |
Св-08Х19Н10Г2Б |
|
|||||||
Флюс |
ОФ-10 |
490 (50) |
294 (30) |
25 |
35 |
353 (36) |
196 (20) |
|
|
Лента |
Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) |
||||||||
Флюс |
ОФ-10 |
570 (58) |
370 (38) |
18 |
35 |
275 (28) |
410 (42) |
|
|
Проволока |
Св-08Х19Н10М3Б |
|
|||||||
Флюс |
ОФ-6 |
|
|||||||
Ручная дуговая покрытыми электродами |
Электроды |
ЭА-898/21Б, |
539 (55) |
294 (30) |
23 |
40 |
392 (40) |
245 (25) |
|
ЦТ-15К |
|
||||||||
ЗИО-8, |
|
||||||||
ЦЛ-25/1, |
|
||||||||
ЦЛ-25/2 |
|
||||||||
Аргонодуговая |
Проволока |
Св-08Х19Н10Г2Б |
539 (55) |
343 (35) |
22 |
35 |
392 (40) |
216 (22) |
|
Св-04Х20Н10Г2Б |
539 (55) |
343 (35) |
22 |
35 |
392 (40) |
216 (22) |
|
Таблица П5.6. Механические свойства сварных соединений после окончательного высокого отпуска
Вид сварки |
Сварочные материалы |
Марки сталей сварных соединений |
Минимальные показатели механических свойств при температуре 20 °С |
|
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Угол загиба, град |
|||
Автоматическая под флюсом, ручная дуговая покрытыми электродами, |
В соответствии с ПНАЭ Г-7-009-89 |
10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ |
539 (55) |
60 |
15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А |
539 (55) |
60 |
||
аргонодуговая |
|
06X12НЗД |
637 (65) |
40 |
Электрошлаковая |
То же |
10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ 15Х2НМФА, |
539 (55) |
40 |
15Х2НМФА-А (КП-50) |
608 (62) |
60 |
||
15Х2НМФА (КП-45) |
549 (56) |
60 |
Таблица П5.7. Механические свойства металла шва и наплавленного металла при автоматической сварке под флюсом
Марки применяемых сварочных материалов |
Минимальные показатели механических свойств при температуре 20 °С |
Критическая температура хрупкости , °С (не выше) |
||||||||
В исходном состоянии после сварки |
После термической обработки |
|||||||||
Проволока или лента |
Флюс |
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z, % |
Предел прочности Rm, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести Rp0,2, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение А, % |
Относительное сужение z, % |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
Св-08АА, |
ОСЦ-45, |
412 (42) |
226 (23) |
18 |
50 |
См. табл. П5.1 |
||||
Св-08А |
АН-348А |
|
|
18 |
50 |
392 (40) |
235 (24) |
18 |
55 |
0 |
Св-06А |
НФ-18М |
432 (44) |
245 (25) |
|
|
|
|
|
|
|
Св-08ГА Св-10ГА |
ОСЦ-45, АН-348-А |
432 (44) |
245 (25) |
18 |
50 |
392 (40) |
235 (24) |
18 |
50 |
0 |
Св-08ГС, Св-12ГС |
ФЦ-11 |
452 (46) |
255 (26) |
18 |
50 |
432 (44) |
245 (25) |
18 |
50 |
0 |
Св-08ГСМТ |
ОСЦ-45, |
452 (46) |
255 (26) |
18 |
50 |
432 (44) |
245 (25) |
18 |
50 |
0 |
АН-348-А |
||||||||||
АН-42, |
||||||||||
АН-42М |
||||||||||
КФ-30 |
452 (46) |
294 (30) |
16 |
50 |
422 (43) |
275 (28) |
15 |
50 |
0 |
|
Св-10НМА |
ФЦ-11, ФЦ-16 |
510 (52) |
324 (33) |
16 |
50 |
471 (48) |
314 (32) |
16 |
55 |
-10 |
Св-08ГС |
КФ-30 |
432 (44) |
275 (28) |
20 |
55 |
412 (42) |
235 (24) |
18 |
55 |
-20 |
Св-10ГНМА |
ФЦ-11 |
549 (56) |
354 (36) |
16 |
50 |
539 (55) |
343 (35) |
16 |
55 |
0 |
Св-08ХМ |
ФЦ-11, АН-42 |
- |
- |
- |
- |
471 (48) |
314 (32) |
18 |
55 |
0 |
Св-08ХМФА |
ФЦ-11, |
- |
- |
- |
- |
491 (50) |
343 (35) |
16 |
50 |
+10 |
ФЦ-16 |
491 (50) |
343 (35) |
18 |
55 |
0 |
|||||
Св-06Х14 |
АН-22 |
- |
- |
- |
- |
588 (60) |
412 (42) |
14 |
45 |
+10 |
Св-04Х19Н11М3 |
ФЦ-17, ОФ-6 |
491 (50) |
245 (25) |
25 |
35 |
392 (40) |
245 (25) |
20 |
25 |
- |
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА
Таблица П6.1. Химический состав наплавленного металла при автоматической сварке и наплавке под флюсом
Химический состав, % |
|||||
Проволока или лента |
Флюс |
Углерод |
Кремний |
Марганец |
Хром |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Св-08А |
АН-42 |
£ 0,11 |
0,15 - 0,55 |
0,6 - 1,2 |
£ 0,15 |
Св-08А |
АН-42М |
£ 0,11 |
0,15 - 0,55 |
0,6 - 1,2 |
£ 0,15 |
Св-08А |
ФЦ-16 |
£ 0,11 |
0,15 - 0,40 |
0,45 - 0,85 |
£ 0,15 |
Св-06А |
АН-42 |
0,04 - 0,11 |
0,2 - 0,6 |
0,6 - 1,2 |
£ 0,15 |
Св-06А |
АН-42М |
0,04 - 0,11 |
0,2 - 0,6 |
0,6 - 1,2 |
£ 0,15 |
Св-08ГС |
ФЦ-16 |
0,05 - 0,11 |
0,6 - 0,9 |
1,3 - 1,7 |
£ 0,20 |
Св-10ГНМА |
ФЦ-16 |
0,05 - 0,11 |
0,15 - 0,45 |
0,7 - 1,3 |
£ 0,30 |
Св-10ГН1МА |
ФЦ-16 |
0,05 - 0,11 |
0,20 - 0,50 |
0,9 - 1,5 |
£ 0,30 |
Св-08АА |
АН-42 |
£ 0,11 |
0,15 - 0,55 |
0,6 - 1,2 |
£ 0,15 |
Св-08АА |
АН-42М |
£ 0,11 |
0,15 - 0,55 |
0,6 - 1,2 |
£ 0,15 |
Св-08АА |
ФЦ-16 |
£ 0,11 |
0,15 - 0,40 |
0,45 - 0,85 |
£ 0,15 |
Св-12Х2Н2МА |
ФЦ-16, ФЦ-16 |
0,06 - 0,12 |
0,5 - 0,45 |
0,65 - 1,10 |
1,40 - 2,1 |
Св-09ХГНМТА, Св-09ХГНМТАА-ВИ |
НФ-18М |
0,04 - 0,10 |
0,15 - 0,45 |
0,45 - 1,10 |
1,2 - 2,0 |
Св-12Х2Н2МАА |
ФЦ-16А |
0,06 - 0,12 |
0,15 - 0,45 |
0,65 - 1,10 |
1,4 - 2,1 |
Св-07Х25Н13 |
ОФ-10 |
£ 0,09 |
0,30 - 1,2 |
0,8 - 2,0 |
22 - 26,5 |
Св-08ГС |
КФ-30 |
0,12 |
0,30 - 0,70 |
0,7 - 1,4 |
£ 0,20 |
Св-08ГСМТ |
КФ-30 |
0,12 |
0,20 - 0,60 |
0,6 - 1,2 |
£ 0,20 |
Св-10ГН1МА |
КФ-30 |
0,12 |
0,15 - 0,40 |
0,4 - 1,0 |
£ 0,30 |
Св-10ХМФТ |
АН-42 |
0,04 - 0,12 |
0,20 - 0,60 |
0,6 - 1,3 |
1,2 - 1,8 |
Св-10ХМФТУ |
АН-42М |
0,04 - 0,12 |
0,20 - 0,60 |
0,6 - 1,3 |
1,2 - 1,8 |
Св-08Х19Н10М3Б |
ОФ-6 |
£ 0,10 |
£ 0,80 |
0,8 - 2,0 |
17,0 - 20,0 |
Св-03Х15Н35Г7М6Б |
ОФ-6 |
£ 0,03 |
£ 0,90 |
5,0 - 7,5 |
13,0 - 16,0 |
Св-10Г2 |
КФ-27 |
£ 0,12 |
£ 0,3 |
0,7 - 1,4 |
- |
Св-04Х2МА |
КФ-16 |
£ 0,08 |
£ 0,4 |
0,5 - 0,9 |
1,4 - 2,2 |
Св-08Х19Н10Г2Б |
ОФ-10, ОФ-6, ФЦ-17, ФЦ-18 |
£ 0,10 |
£ 1 |
1,3 - 2,2 |
17,5 - 20,5 |
Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) |
ОФ-10, ОФ-6, ФЦ-17 |
£ 0,05 |
£ 1 |
1,3 - 2,2 |
17,5 - 20,5 |
Св-04Х19Н11М3 |
ОФ-10, ОФ-6, ФЦ-17, ФЦ-18 |
£ 0,08 |
0,3 - 1,2 |
0,8 - 2,0 |
16 - 20 |
Св-10Х16Н25АМ6 |
ОФ-6 |
0,05 - 0,12 |
1,0 |
0,8 - 2,0 |
14 - 17 |
Св-01Х12Н2Н2-ВН |
ОФ-6, ФЦ-19 |
£ 0,035 |
0,15 - 0,55 |
0,20 - 0,75 |
11,0 - 13,5 |
Св-08АА, Св-08А |
ОСЦ-45, АН-348-А |
£ 0,11 |
0,15 - 0,60 |
0.6 - 1,3 |
- |
Св-06А |
НФ-18 |
0,14 - 0,11 |
0,20 - 0,60 |
0,6 - 1,2 |
- |
Св-08ГА, |
ОСЦ-45, |
0,04 - 0,11 |
0,15 - 0,60 |
0,8 - 1,5 |
- |
Св-10ГА |
АН-348-А |
0,04 - 0,11 |
0,15 - 0,45 |
0,7 - 1,4 |
- |
Св-08ГС, Св-12ГС |
ФЦ-11 |
0,04 - 0,14 |
0,55 - 1,00 |
0,8 - 1,7 |
- |
Св-08ГСМТ |
ОСЦ-45, АН-348-А, АН-42 |
0.04 - 0,11 |
0,40 - 0,80 |
1,0 - 1,5 |
- |
Св-10НМА, Св-10ГНМА |
ФЦ-11, ФЦ-16, ФЦ-11 |
0,04 - 0,12 0,04 - 0,11 |
0,15 - 0,60 0,15 - 0,50 |
0,5 - 1,5 0,5 - 1,5 |
- |
Св-08ХМ |
ФЦ-11, АН-42 |
0,04 - 0,11 |
0,15 - 0,50 |
0,5 - 1,0 |
0,8 - 1,2 |
Св-08ХМФА |
ФЦ-11, ФЦ-16 |
0,04 - 0,11 0,04 - 0,11 |
0,15 - 0,50 0,15 - 0,45 |
0,5 - 1,0 0,4 - 0,8 |
0,8 - 1,2 0,8 - 1,2 |
Св-10ХМФТ |
АН-42 |
0,05 - 0,13 |
0,15 - 0,50 |
0,5 - 1,0 |
1,3 - 1,8 |
Св-06Х14 |
АН-22М |
£ 0,09 |
0,30 - 0,80 |
0,4 - 1,0 |
12,5 - 15,0 |
Продолжение табл. П6.1.
Проволока или лента |
Флюс |
Никель |
Молибден |
Титан |
Ниобий |
Сера |
Фосфор |
Медь |
Не более |
||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Св-08А |
АН-42 |
£ 0,25 |
- |
- |
- |
0,035 |
0,042 |
0,25 |
Св-08А |
АН-42М |
£ 0,25 |
- |
- |
- |
0,035 |
0,035 |
0,25 |
Св-08А |
ФЦ-16 |
£ 0,25 |
- |
- |
- |
0,035 |
0,035 |
0,25 |
Св-06А |
АН-42 |
£ 0,25 |
- |
- |
- |
0,030 |
0,042 |
0,25 |
Св-06А |
АН-42М |
£ 0,25 |
- |
- |
- |
0,030 |
0,035 |
0,25 |
Св-08ГС |
ФЦ-16 |
£ 0,30 |
- |
- |
- |
0,030 |
0,035 |
0,25 |
Св-10ГНМА |
ФЦ-16 |
1,4 - 1,18 |
04 - 0,7 |
- |
- |
0,030 |
0,030 |
0,25 |
Св-10ГН1МА |
ФЦ-16 |
1,4 - 1,18 |
0,45 - 0,75 |
- |
- |
0,030 |
0,030 |
0,25 |
Св-08АА |
АН-42 |
£ 0,25 |
- |
- |
- |
0,025 |
0,035 |
0,25 |
Са-08АА |
АН-42М |
£ 0,25 |
- |
- |
- |
0,025 |
0,025 |
0,25 |
Св-08АА |
ФЦ-16 |
£ 0,25 |
- |
- |
- |
0,025 |
0,025 |
0,25 |
Св-12Х2Н2МА |
ФЦ-16 |
1,20 - 1,90 |
0,45 - 0,75 |
- |
- |
0,020 |
0,025 |
0,15 |
Св-09ХГНМТА, Св-09ХГНМТАА-ВИ |
НФ-18М |
1,0 - 1,5 |
0,40 - 0,70 |
0,01 - 0,06 |
- |
0,020 |
0,025 |
0,15 |
Св-12Х2Н2МАА |
ФЦ-16А |
1,2 - 1,9 |
0,45 - 0,75 |
- |
- |
0,015 |
0,012 |
0,08 |
Св-07Х25Н13 |
ОФ-10 |
11 - 14 |
- |
- |
- |
0,020 |
0,030 |
- |
Св-08ГС |
КФ-30 |
£ 0,30 |
- |
£ 0,06 |
- |
- |
- |
- |
Св-08ГСМТ |
КФ-30 |
£ 0,30 |
0,15 - 0,40 |
£ 0,06 |
- |
- |
- |
- |
Св-10ГН1МА |
КФ-30 |
1,2 - 1,8 |
0,40 - 0,75 |
£ 0,03 |
- |
- |
- |
- |
Св-10ХМФТ |
АН-42 |
£ 0,30 |
0,35 - 0,70 |
£ 0,05 |
- |
0,015 |
0,042 |
0,25 |
Св-10ХМФТУ |
АН-42М |
£ 0,30 |
0,35 - 0,70 |
£ 0,05 |
- |
0,015 |
0,012 |
0,10 |
Св-08Х19Н10М3Б |
ОФ-6 |
8,5 - 11,0 |
1,7 - 3,0 |
- |
0,6 - 1,12 |
0,02 |
0,03 |
- |
Св-03Х15Н35Г7М6Б |
ОФ-6 |
33,0 - 36,0 |
5,0 - 7,5 |
- |
1,2 - 1,8 |
0,02 |
0,03 |
- |
Св-10Г2 |
КФ-27 |
- |
- |
0,01 - 0,05 |
- |
0,03 |
0,03 |
- |
Св-04Х2МА |
КФ-16 |
£ 0,25 |
0,4 - 0,7 |
0,01 - 0,05 |
- |
0,025 |
0,035 |
- |
Св-08Х19Н10Г2Б |
ОФ-10, ОФ-6 |
8,0 - 11,0 |
- |
- |
0,7 - 1,2 |
0,020 |
0,030 |
- |
Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) |
ОФ-10, ОФ-6 |
8,0 - 11,0 |
- |
- |
0,7 - 1,2 |
0,020 |
0,030 |
- |
Св-04Х19Н11М3 |
ОФ-10, ОФ-6 |
9 - 12 |
1,5 - 3,0 |
- |
- |
0,020 |
0,030 |
- |
Св-10Х16Н25АМ6 |
ОФ-6 |
23 - 27 |
5 - 7 |
- |
- |
0,020 |
0,030 |
- |
Св-01Х12Н2-ВН |
ОФ-6 |
1,6 - 2,5 |
- |
- |
- |
0,020 |
0,030 |
- |
Св-08АА, Св-08А |
ОСЦ-45, АН-348-А |
- |
- |
- |
- |
0,035 |
0,045 |
- |
Св-06А |
НФ-18 |
- |
- |
- |
- |
0,030 |
0,035 |
- |
Св-08ГА, Св-10ГА |
ОСЦ-45, АН-348-А |
- |
- - |
- - |
- - |
0,030 0,030 |
0,045 0,035 |
- |
Св-08ГС, Св-12ГС |
ФЦ-11 |
- |
- |
- |
- |
0,030 |
0,040 |
- |
св-08гсмт |
ОСЦ-45, АН-348-А, АН-42 |
- |
0,15 - 0,40 |
- |
- |
0,030 |
0,045 |
- |
Св-10НМА |
ФЦ-11, ФЦ-16 |
0,9 - 1,5 |
0,30 - 0,55 |
- |
- |
0,030 |
0,045 |
- |
Св-10ГНМА |
ФЦ-11 |
1,4 - 1,8 |
0,40 - 0,70 |
- |
- |
0,030 |
0,040 |
- |
св-08хм |
ФЦ-11, АН-42 |
- |
0,40 - 0,70 |
- |
- |
0,030 |
0,040 |
- |
Св-08ХМФА |
ФЦ-11 ФЦ-16 |
- - |
0,40 - 0,70 0,40 - 0,70 |
- - |
- - |
0,030 0,030 |
0,035 0,030 |
- - |
Св-10ХМФТ |
АН-42 |
- |
0,35 - 0,60 |
- |
- |
0,035 |
0,040 |
- |
Св-06Х14 |
АН-22 |
£ 0,6 |
- |
- |
- |
0,030 |
0,040 |
- |
Таблица П6.2. Химический состав при электрошлаковой сварке
Марки применяемых сварочных материалов |
Химический состав, % |
|||||||
Проволока |
Флюс |
Углерод |
Кремний |
Марганец |
Хром |
Никель |
||
Св-10ГН2МФА |
ОФ-6, ФЦ-21 |
0,07 - 0,12 |
0,15 - 045 |
0,5 - 1,1 |
0,3 |
1,9 - 2,8 |
||
Св-16Х2НМФТА |
ОФ-6, ФЦ-21 |
0,12 - 0,18 |
0,15 - 0,45 |
0,4 - 1,0 |
1,6 - 2,3 |
1,0 - 1,5 |
||
Св-04Х19Н11М3 |
ОФ-6 |
£ 0,6 |
0,6 |
1,0 - 2,0 |
18,0 - 20,0 |
10,0 - 12,0 |
||
Марки применяемых сварочных материалов |
Химический состав, % |
|||||||
Проволока |
Флюс |
Углерод |
Кремний |
Марганец |
Сера |
Фосфор |
Медь |
|
Не более |
||||||||
Св-10ГН2МФА |
ОФ-6 |
0,4 - 0,1 |
0,02 - 0,08 |
- |
0,02 |
0,025 |
0,30 |
|
Св-16Х2НМФТА |
ОФ-6 |
0,4 - 0,7 |
0,03 - 0,12 |
0,02 - 0,10 |
0,02 |
0,020 |
0,25 |
|
Св-04Х19Н11М3 |
ОФ-6 |
2,0 - 3,0 |
- |
- |
0,018 |
0,025 |
- |
|
Таблица П6.3. Химический состав наплавленного металла при аргонодуговой сварке
Химический состав, % |
||||||
Углерод |
Кремний |
Марганец |
Хром |
Никель |
Молибден |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
Св-08ГС |
£0,1 |
0,4-0,8 |
1,1-1,7 |
- |
- |
- |
Св-10ГНМА |
0,05-0,12 |
£0,3 |
0,5-1,1 |
£0,3 |
1,4-1,8 |
0,45-0,70 |
Св-10ГН1МА |
0,05-0,12 |
0,1-0,4 |
0,9-1,5 |
0,3 |
1,4-1,8 |
0,50-0,75 |
Св-12Х2Н2МА |
0,05-0,14 |
£0,3 |
0,6-1,2 |
1,4-2,1 |
1,2-1,9 |
0,50-0,70 |
Св-09ХГНМТА, Св-09ХГНМТАА-ВИ |
0,05-0,12 |
0,1-0,4 |
0,5-1,0 |
1,4-2,1 |
1,4-2,1 |
0,45-0,70 |
Св-12Х2Н2МАА |
0,06-0,13 |
£0,3 |
0,6-1,2 |
1,4-2,1 |
1,2-1,9 |
0,40-0,70 |
Св-08Х19Н10Г2Б |
£0,10 |
£0,6 |
1,5-2,2 |
18,0-20,5 |
9,0-10,5 |
- |
Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) |
£0,05 |
£0,6 |
1,5-2,2 |
18,0-20,5 |
9,0-10,5 |
- |
Св-06А |
0,04-0,10 |
0,15-0,50 |
0,4-0,7 |
- |
- |
- |
Св-08Г2С |
0,04-0,11 |
0,60-0,95 |
1,7-2,1 |
|
- |
- |
Св-08ХМ |
0,04-0,10 |
£0,30 |
0,3-0,6 |
0,8-1,2 |
- |
0,4-0,7 |
Св-08ХГСМА |
0,04-0,10 |
0,35-0,70 |
1,0-1,5 |
0,8-1,2 |
- |
0,4-0,7 |
Св-08ХГСМФА |
0,04-0,10 |
0,35-0,70 |
1,1-1,5 |
0,9-1,3 |
- |
0,4-0,7 |
Св-04Х2МА |
£0,06 |
£0,35 |
0,3-0,7 |
1,7-2,2 |
- |
0,4-0,7 |
Св-06Х14 |
£0,08 |
0,20-0,70 |
0,2-0,7 |
12,5-15,0 |
£0,6 |
- |
Св-10Х11НВМФ |
0,06-0,13 |
0,20-0,60 |
0,3-0,7 |
10,3-12,0 |
0,7-1,1 |
0,9-1,3 |
Св-04Х19Н11М3 |
£0,06 |
£0,60 |
0,9-2,0 |
17,8-20,0 |
9,8-12,0 |
1,8-3,0 |
Св-10Х16Н25АМ6 |
0,06-0,12 |
£0,60 |
0,9-2,0 |
14,8-17,0 |
24,8-27,0 |
5,2-7,0 |
Св-07Х25Н13 |
£0,09 |
0,14-1,0 |
0,9-2,0 |
22,8-26,0 |
11,8-14,0 |
- |
Св-08ХМФА |
0,04-0,10 |
£0,30 |
0,3-0,6 |
0,8-1,2 |
- |
0,4-0,7 |
Св-01Х12Н2-ВИ |
£0,025 |
0,15-0,50 |
0,2-0,7 |
11,0-13,5 |
1,6-2,5 |
- |
Св-04Х17Н10М2 |
£0,09 |
£0,7 |
1,0-2,0 |
16,0-18,0 |
9,0-11,5 |
1,0-2,0 |
Св-02Х17Н10М2-ВИ |
£0,06 |
£0,7 |
1,0-2,0 |
16,0-0,18 |
9,0-11,0 |
1,0-2,0 |
Св-03Х15Н35Г7М6Б |
£0,03 |
£0,03 |
6,0-7,5 |
14,0-16,0 |
34,0-35,0 |
6,0-7,5 |
Продолжение табл. П6.3.
Марка применяемой сварочной проволоки |
Химический состав, % |
|||||
Ванадий |
Вольфрам |
Ниобий |
Сера |
Фосфор |
Медь |
|
Не более |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
Св-08ГС |
- |
- |
- |
0,025 |
0,030 |
0,25 |
Св-10ГНМА |
- |
- |
- |
0,015 |
0,020 |
0,25 |
Св-10ГН1МА |
- |
- |
- |
0,020 |
0,020 |
0,25 |
Св-12Х2Н2МА |
- |
- |
- |
0,015 |
0,012 |
0,10 |
Св-09ХГНМТА, Св-09ХГНМТАА-ВИ |
- |
- |
- |
0,012 |
0,010 |
0,08 |
Св-12Х2Н2МАА |
- |
- |
- |
0,012 |
0,010 |
- |
Св-08Х19Н10Г2Б |
- |
- |
0,7 - 1,3 |
0,020 |
0,030 |
- |
Св-04Х20Н10Г2Б (ЭП 762) |
- |
- |
0,7 - 1,3 |
0,020 |
0030 |
- |
Св-06А |
- |
- |
- |
0,020 |
0,025 |
- |
Св-08Г2С |
- |
- |
- |
0,025 |
0,030 |
- |
Св-08ХМ |
- |
- |
- |
0,025 |
0,030 |
- |
Св-08ХГСМА |
0,10 - 0,30 |
- |
- |
0,025 |
0,025 |
- |
св-08хгсмФА |
0,15 - 0,35 |
- |
- |
0,025 |
0,025 |
- |
Св-04Х2МА |
- |
- |
- |
0,020 |
0,025 |
- |
Св-06Х14 |
- |
- |
- |
0,025 |
0,030 |
- |
Св-10Х11НВМФ |
0,20 - 0,50 |
1,0 - 1,4 |
- |
0,025 |
0,030 |
- |
Св-04Х19Н11М3 |
- |
- |
- |
0,018 |
0,025 |
- |
Св-10Х16Н25АМ6 |
- |
- |
- |
0,018 |
0,025 |
- |
Св-07Х25Н13 |
- |
- |
- |
0,018 |
0,025 |
- |
Св-08ХМФА |
0,10 - 0,30 |
- |
- |
0,025 |
0,025 |
- |
Св-01Х12Н2-ВИ |
- |
- |
- |
0,020 |
0,030 |
- |
Св-04Х17Н10М2 |
Титан 0,03 |
Алюминий £ 0,1 |
- |
0,020 |
0,025 |
0,20 |
Св-02Х17Н10М2-ВИ |
- |
- |
- |
0,020 |
0,020 |
- |
Св-03Х15Н35Г7М6Б |
- |
- |
1,2 - 1,8 |
0,020 |
0,030 |
- |
СОДЕРЖАНИЕ
Поправка
ИЗМЕНЕНИЕ № 1
в ПНАЭ Г-7-010-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля"
ВВЕДЕНО В ДЕЙСТВИЕ с 1 сентября 2000 года
Содержание изменения:
1. Титульный лист.
1) Заменить наименование федерального органа исполнительной власти "Государственный Комитет СССР по надзору за безопасным ведением работ в атомной энергетике (Госатомэнергонадзор СССР)" наименованием "Федеральный надзор России по ядерной и радиационной безопасности (Госатомнадзор России)".
2) На свободном поле титульного листа ПНАЭ Г-7-010-89 ниже его наименования записать: "Действует с изменением № 1 (см. постановление Госатомнадзора России от 27 декабря 1999 г. № 7). Изменены: пункты 1.1. (Примечание), 1.4, 3.1.1, 3.1.2, 3.2.4, 3.2.7, 3.2.14, 4.1.1, 4.1.2, 4.1.3, 4.2.5, 4.3.5, 9.5.5, 10.2.11, 11.1.5, Таблица 4, Таблица 5, Раздел 14, Приложение 1".
2. Пункт 1.1. Примечание.
Термин "головная материаловедческая организация" и его определение, а также термин "согласование головной материаловедческой организации" и его определение приведены в Приложении 1 раздела 1 "Общие требования и определения" соответственно в пунктах 1.26 и 1.27.
3. Пункт 1.4.
Последнее предложение "На применение упомянутых стандартов или инструкций должно быть получено разрешение Госатомэнергонадзора СССР" заменить предложением "Упомянутые стандарты или инструкции могут использоваться после одобрения их Госатомнадзором России", после чего пункт 1.4 читать в редакции:
1.4. Контроль каждым методом следует проводить по государственным стандартам на соответствующие методы контроля или методическим отраслевым стандартам, конкретизирующим методики контроля сварных соединений и наплавленных деталей. При отсутствии указанных стандартов допускается проведение контроля по методическим инструкциям, разработанным головной материаловедческой организацией. Упомянутые стандарты или инструкции могут использоваться после одобрения их Госатомнадзором России.
4. Пункт 3.1.1.
Заменить слова "имеющими разрешение на изготовление (монтаж) оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок местных органов Госатомэнергонадзора СССР, выдаваемое в установленном Госатомэнергонадзором СССР порядке" словами "имеющими лицензию Госатомнадзора России", после чего пункт 3.1.1 читать в редакции:
3.1.1. Работы по сварке и наплавке оборудования и трубопроводов должны выполняться предприятиями-изготовителями (монтажными организациями), располагающими квалифицированными кадрами, технологическими и контрольными службами и всеми техническими средствами, необходимыми для выполнения соответствующих работ, и имеющими лицензию Госатомнадзора России.
5. Пункт 3.1.2.
Пункт исключить.
6. Пункт 3.2.4.
Заменить слова "с участием инспектора Госатомэнергонадзора СССР" словами "с участием инспектора Госатомнадзора России", после чего пункт 3.2.4 читать в редакции:
3.2.4. Внеочередная аттестация проводится при изменении ПТД предприятия-изготовителя (монтажной организации), которые могут привести к снижению свойств или качества производственных сварных соединений (наплавленных поверхностей), выполняемых по аттестованной технологии, а также в случаях ухудшения качества изготавливаемых предприятием-изготовителем (монтажной организацией) производственных сварных соединений и наплавленных поверхностей. При этом вопрос о необходимости проведения внеочередной аттестации решается аттестационной комиссией предприятия-изготовителя (монтажной организации) с участием инспектора Госатомнадзора России.
7. Пункт 3.2.7.
Заменить слова "инспектор Госатомэнергонадзора СССР" словами "инспектор Госатомнадзора России", после чего пункт 3.2.7 читать в редакции:
3.2.7. В состав аттестационной комиссии входят руководитель предприятия-изготовителя (монтажной организации) или его заместитель (главный инженер), руководитель службы, ответственной за сварку и наплавку, представитель службы технического контроля, инспектор Госатомнадзора России, а также другие высококвалифицированные специалисты по сварочному производству и контролю качества сварных соединений (наплавок), представитель конструкторской организации по усмотрению руководства предприятия-изготовителя (монтажной организации), проводящего аттестацию.
Состав аттестационной комиссии утверждается приказом по предприятию-изготовителю (монтажной организации).
8. Пункт 3.2.14.
1) Первое предложение.
Заменить слова "в местный орган Госатомэнергонадзора СССР" словами "для одобрения в межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора России".
2) Второе предложение исключить, после чего пункт 3.2.14 читать в редакции:
3.2.14. Протокол по п. 3.2.10 передается для одобрения в межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора России по месту нахождения предприятия-изготовителя (монтажной организации), проводившего аттестацию.
9. Пункт 4.1.1.
Исключить второй абзац пункта, после чего пункт 4.1.1 читать в редакции:
4.1.1. Аттестация контролеров (специалистов, дефектоскопистов, лаборантов ОТК, непосредственно выполняющих контроль) осуществляется путем проверки их теоретических знаний и практических навыков по контролю конкретными методами.
10. Пункт 4.1.2.
Заменить слова "по согласованию с местным органом Госатомэнергонадзора СССР" словами "и одобряется межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России", после чего пункт 4.1.2 читать в редакции:
4.1.2. Перечень должностей контролеров, подлежащих аттестации, устанавливается предприятием, проводящим аттестацию, и одобряется межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России.
11. Пункт 4.1.3.
Заменить слова "определяемых по согласованию с местным органом Госатомэнергонадзора СССР" словами "имеющих лицензию Госатомнадзора России", после чего пункт 4.1.3 читать в редакции:
4.1.3. Аттестация контролеров проводится постоянно действующими аттестационными комиссиями на предприятиях-изготовителях (в монтажных организациях) и/или в специализированных организациях, имеющих лицензию Госатомнадзора России.
12. Пункт 4.2.5.
Заменить слова "представителя Госатомэнергонадзора СССР" словами "инспектора Госатомнадзора России", после чего пункт 4.2.5 читать в редакции:
4.2.5. Внеочередную аттестацию проходят контролеры перед допуском к выполнению контроля после временного отстранения от работы за нарушение технологии контроля или повторяющееся неудовлетворительное качество выполняемых ими работ, а также по требованию представителя головной материаловедческой организации, члена аттестационной комиссии, инспектора Госатомнадзора России, проверявших правильность проведения соответствующего метода контроля и обнаруживших нарушение предписанной технологии контроля.
13. Пункт 4.3.5.
Заменить предложение "Указанные формы могут быть изменены по согласованию с Госатомэнергонадзором СССР" предложением "Указанные формы не могут быть изменены без одобрения Госатомнадзором России", после чего пункт 4.3.5 читать в редакции:
4.3.5. Рекомендуемые формы удостоверений контролеров, а также формы протоколов заседаний аттестационных комиссий приведены в Приложениях 3 и 4.
Указанные формы не могут быть изменены без одобрения Госатомнадзором России.
14. Пункт 9.5.5.
1) Заменить слова "головной отраслевой материаловедческой организацией" словами "головной материаловедческой организацией".
2) Заменить слова "региональным органом Госатомэнергонадзора СССР" словами "межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России", после чего пункт 9.5.5 читать в редакции:
9.5.5. Радиография сварных соединений проводится через одну стенку, за исключением случаев, когда это технически невозможно. Техническая невозможность согласовывается с головной материаловедческой организацией и межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России.
15. Таблица 4. Методы и объем неразрушающего контроля предварительной наплавки кромок деталей из сталей перлитного класса и из высокохромистых сталей и неразрушающего контроля наплавленного антикоррозионного покрытия на деталях (изделиях) из сталей перлитного класса.
Последняя строка таблицы.
Заменить слова "и Госатомэнергонадзором СССР" словами "и одобряются Госатомнадзором России", после чего предложение читать в редакции:
Методы и объем контроля устанавливаются конструкторской организацией по согласованию с предприятием-изготовителем, головной материаловедческой организацией и одобряются Госатомнадзором России.
16. Таблица 5. Методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений вварки труб в трубные доски и в коллекторы.
Примечание.
Последнее предложение.
Заменить слова "по согласованию с местным органом Госатомэнергонадзора СССР" словами "и быть одобрено межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России", после чего последнее предложение читать в редакции:
Указанное решение должно приниматься конструкторской организацией совместно с предприятием-изготовителем (монтажной организацией) и головной материаловедческой организацией и быть одобрено межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России.
17. Пункт 10.2.11.
Исключить слова "согласованным с головной межведомственной материаловедческой организацией", после чего пункт 10.2.11 читать в редакции:
10.2.11. Разрушающий контроль при проверке наплавочных материалов, предназначенных для выполнения антикоррозионных покрытий, должен проводиться по стандартам или инструкциям головной материаловедческой организации.
18. Пункт 11.1.5.
Заменить слова "Госатомэнергонадзором СССР" словами "должны быть одобрены Госатомнадзором России", после чего пункт 11.1.5 читать в редакции:
11.1.5. Нормы оценки качества усиливающих наплавок устанавливаются конструкторской организацией по согласованию с предприятием-изготовителем, головной материаловедческой организацией и должны быть одобрены Госатомнадзором России.
19. Раздел 14. Отступления от установленных требований.
Первый абзац.
Заменить слова "(отраслевой или в случаях, определяемых Госатомэнергонадзором СССР, межведомственной), заказчиком и Госатомэнергонадзором СССР" словами "заказчиком, эксплуатирующей организацией и одобренным Госатомнадзором России", после чего раздел 14 читать в редакции:
Раздел 14. Отступления от установленных требований.
В отдельных случаях, когда проведение контроля одним из предусмотренных методов или в необходимом объеме технически невозможно или когда исправление дефектного сварного соединения (наплавленной детали) может снизить его эксплуатационную надежность, допускаются обоснованные отступления от установленных норм, оформляемые совместным решением конструкторской (проектной) организации, предприятия-изготовителя (монтажной организации), согласованным с головной материаловедческой организацией, заказчиком, эксплуатирующей организацией и одобренным Госатомнадзором России.
В случае, если отступления по нормам оценки и качества сварных соединений I, Iн, II, IIн категорий не выходят за пределы, установленные для сварных соединений III категории, указанное решение может быть принято без участия заказчика.
20. Приложение 1. Термины и основные понятия, раздел 1 "Общие термины и определения".
Включить дополнительно пункты 1.26 и 1.27:
1.26. Головная материаловедческая организация - организация, признанная соответствующим органом использования атомной энергии оказывать услуги эксплуатирующей организации или другим организациям по выбору материалов, сварке, обеспечению качества изготовления оборудования и трубопроводов и осуществлять экспертизу проектной, конструкторской, технологической документации и документов, обосновывающих ядерную и радиационную безопасность АЭУ и имеющая на эту деятельность лицензию Госатомнадзора России.
1.27. Согласование головной материаловедческой организации - положительное заключение головной материаловедческой организации, подготовленное по запросу эксплуатирующей организации или других организаций.
ПНАЭ Г-7-010-89 расположен в сборниках: |
Нравится
Твитнуть |