6.2.8. Сварка деталей из сталей перлитного класса и высокохромистых сталей (как между собой, так и с деталями из сталей аустенитного класса), кромки которых предварительно наплавлены аустенитными присадочными материалами, выполняется без подогрева. 6.2.9. При выполнении предварительной наплавки кромок деталей из сталей перлитного класса высокохромистыми присадочными материалами минимальная температура подогрева устанавливается по детали из стали перлитного класса, но не ниже 100 °С. 6.2.10. Сварка деталей из высокохромистых сталей с деталями из сталей перлитного класса, кромки которых предварительно наплавлены высокохромистыми присадочными материалами, выполняется с подогревом, необходимость и минимальная температура которого устанавливаются по детали из высокохромистой стали. 6.2.11. Наплавка антикоррозионного покрытия на деталях (изделиях) из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей выполняется без подогрева. 6.2.12. При наплавке антикоррозионного покрытия на деталях (изделиях) из легированных сталей необходимость и минимальная температура подогрева устанавливаются в зависимости от марки стали и толщины наплавляемых деталей согласно табл. 12, а при отсутствии в ней необходимых указаний - согласно ПТД. Таблица 12 Минимальная температура подогрева при наплавке первого слоя антикоррозионного покрытия
При наплавке двухслойных и многослойных антикоррозионных покрытий подогрев осуществляется только при наплавке первого слоя. 6.2.13. При сварке деталей из двухслойных сталей с основным слоем из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей или из сталей марок 10ГН2МФА и 10ГН2МФАЛ разделительные и защитные наплавки выполняют без подогрева. 6.2.14. Предварительный и сопутствующий подогрев свариваемых деталей (изделий) следует осуществлять электрическими, газовыми или другими нагревательными устройствами, обеспечивающими требуемый подогрев металла по всей протяженности (периметру) соединения или всей площади участка наплавки (размеры участка устанавливаются ПТД). При местном подогреве патрубков длиной менее 100 мм ширина подогрева зоны L должна быть равна длине патрубка, а при местном подогреве днищ, фланцев и заглушек - устанавливаться указаниями ПТД. 6.2.15. При местном подогреве цилиндрических деталей (обечаек, труб, патрубков и т.п.) с кольцевыми сварными соединениями ширина зоны подогрева зоны L, в пределах которой температура должна быть не ниже минимальной температуры подогрева, указанной в табл. 12, и не выше максимальной температуры, указанной в п. 6.2.2, в каждую сторону от оси шва должна составлять , где D и S - номинальные наружный диаметр и толщина стенки свариваемых деталей. Допускаемые отклонения от указанного требования, а также минимальные размеры зоны L при выполнении с местным подогревом других сварных соединений и наплавки устанавливается ПТД, но в любом случае при этом ширина зоны L должна быть не менее 100 мм. 6.3. Сварка деталей из сталей различных структурных классов.6.3.1. При выполнении сварных соединений деталей из сталей различных структурных классов, в том числе для предварительной наплавки кромок, следует применять сварочные материалы в соответствии с указаниями табл. 2, 4, 6 и 8. 6.3.2. При сварке деталей из сталей аустенитного класса с деталями из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей номинальной толщиной свыше 10 мм на кромках деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей должна быть выполнена предварительная наплавка (кроме случаев, предусмотренных примечанием 5 к табл. 4), толщина которой после механической обработки должна составлять 6 ± 2 мм под ручную дуговую сварку покрытыми электродами и аргонодуговую сварку и 9 ± 2 мм под автоматическую сварку под флюсом. Допускается выполнение ручной дуговой сварки покрытыми электродами и аргонодуговой сварки по кромкам, наплавленным для автоматической сварки под флюсом. 6.3.3. При сварке деталей из сталей аустенитного класса с деталями из легированных и высокохромистых сталей номинальной толщиной свыше 6 мм на кромках деталей из легированных и высокохромистых сталей должна быть выполнена предварительная наплавка (кроме случаев, предусмотренных примечанием 5 к табл. 4), общая толщина которой после механической обработки должна составлять 9 ± 2 мм при толщине первого слоя 3 ± 1 мм. 6.3.4. При выполнении угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей необходимость предварительной наплавки кромок по п. 6.3.2 определяется по расчетной высоте углового шва (вместо номинальной толщины). Для остальных сталей расчетная высота углового шва, при которой необходимо выполнение предварительной наплавки, устанавливается ПТД. 6.3.5. При автоматической сварке под флюсом деталей из сталей перлитного класса с деталями из высокохромистых сталей на кромках деталей из сталей перлитного класса должна быть выполнена предварительная наплавка кромок покрытыми электродами, предназначенными для сварки деталей из высокохромистой стали. Указанная наплавка должна выполняться не менее чем в три слоя и иметь общую толщину после механической обработки не менее 7 мм. 6.3.6. При сварке в монтажных условиях труб из сталей различных структурных классов в случае отсутствия на их кромках предварительной наплавки, выполненной на предприятии-изготовителе, должны применяться специальные переходники, изготавливаемые в заводских условиях. Применение указанных переходников должно предусматриваться конструкторской документацией. Переходник представляет собой сборочную единицу, сваренную из двух отрезков труб, каждый из которых по марке стали соответствует соединяемым трубам. Длина переходника определяется допускаемым расстоянием между сварными швами в соответствии с Правилами АЭУ. 6.3.7. При пересечении швов, выполняемых аустенитными и перлитными присадочными материалами, в первую очередь должна производиться сварка шва, выполняемого перлитными материалами. 6.3.8. Ширина обращенной к водной, пароводяной или паровой среде теплоносителя поверхности металла шва или предварительной наплавки, выполненных электродами марки ЭА-395/9, ЦТ-10 или сварочной проволокой марки Св-10Х16Н25АМ6, не должна превышать 7 мм. 6.4. Сварка деталей из двухслойных сталей.6.4.1. При подготовке деталей из двухслойных сталей под сварку плакирующий слой на участках, прилегающих к подлежащим сварке кромкам (со стороны их раскрытия), а также в местах наложения угловых швов должен быть удален, за исключением случаев, оговоренных в настоящем подразделе. Ширина зоны удаления плакирующего слоя должна составлять не менее 5 мм при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и аргонодуговой сварке и не менее 10 мм при автоматической сварке под флюсом. Для угловых и тавровых соединений зона удаления плакирующего слоя должна выходить за пределы углового шва не менее чем на указанные значения ширины. Для сварных соединений, основной слой которых из сталей перлитного класса подвергается ультразвуковому и/или радиографическому контролю до нанесения плакирующего слоя ширина зоны удаления плакирующего слоя должна быть такой, чтобы обеспечивалась возможность указанного контроля. 6.4.2. При выполнении сварных соединений с удалением плакирующего слоя сначала проводится сварка основного слоя из стали перлитного класса, а затем сварка (наплавка) плакирующего слоя. 6.4.3. Сварку основного слоя следует выполнять сварочными материалами, предназначенными для сварки деталей из стали основного слоя. 6.4.4. Сварка (наплавка) плакирующего слоя включает выполнение разделительной и защитной наплавок (рис. 1). Рис. 1. Схема разделки и
выполнения сварных соединений деталей из двухслойных сталей: 6.4.5. Разделительную наплавку следует выполнять покрытыми электродами марок ЦЛ-25/1 или ЗИО-8, сварочной проволокой марки Св-07Х25Н13 (при аргонодуговой наплавке), сварочной лентой марки Св-07Х25Н13 в сочетании с флюсом марки ОФ-10 или сварочной лентой марки Св-04Х20Н10Г2Б в сочетании с флюсом марки ФЦ-18 (при автоматической наплавке под флюсом). При этом размеры элементов сварного соединения должны соответствовать указанным на рис. 1. В случае предусмотренного конструкторской документацией снятия усиления сварного шва размеры усиления, указанные на рис. 1, устанавливаются конструкторской организацией по согласованию с головной материаловедческой организацией. 6.4.6. Защитную наплавку следует выполнять не менее чем в два слоя следующими сварочными (наплавочными) материалами: · в случае, если сварное соединение не подлежит термической обработке - сварочными материалами по п. 6.4.5 или покрытыми электродами марок ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, ЦТ-26, ЦТ-26М, ЭА-898/21Б, ЦТ-15К, ЦЛ-25/2, или сварочной проволокой марок Св-04Х19Н11М3, Св-04Х20Н10Г2Б, Св-08Х19Н10Г2Б (при аргонодуговой наплавке), или сварочной лентой марок Св-04Х19Н11М3, Св-04Х20Н10Г2Б, Св-08Х19Н10Г2Б в сочетании с флюсом марок ОФ-10 или ФЦ-18 (при автоматической наплавке под флюсом); · в случае, если сварное соединение подлежит термической обработке - покрытыми электродами марок ЭА-898/21Б или ЦТ-15К, или сварочной проволокой марок Св-04Х20Н10Г2Б или Св-08Х19Н10Г2Б (при аргонодуговой наплавке), или сварочной лентой марок Св-04Х20Н10Г2Б или Св-08Х19Н10Г2Б в сочетании с флюсом марок ОФ-10 или ФЦ-18 (при автоматической наплавке под флюсом). В случаях, предусмотренных ПТД, допускается выполнение защитной наплавки сварочной лентой марки Св-04Х20Н10Г2Б в один слой. 6.4.7. Защитную и разделительную наплавки ручной дуговой сваркой покрытыми электродами следует выполнять отдельными продольными валиками шириной не более трех диаметров стержня применяемого электрода. В случаях, предусмотренных ПТД, допускается увеличение ширины валиков разделительной наплавки до четырех диаметров электродного стержня. 6.4.8. Сварку деталей с номинальной толщиной основного слоя (для угловых и тавровых сварных соединений - с расчетной высотой углового шва) из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей до 10 мм включительно и из легированных сталей до 6 мм включительно допускается выполнять покрытыми электродами марок ЭА-855/51 или ЦТ-45, или сварочной проволокой марок Св-03Х15Н35Г7М6Б или Св-03Х20Н45М6Г6Б-ВИ (при аргонодуговой сварке) на всю толщину с любой стороны без удаления плакирующего слоя. Если металл плакирующего слоя не содержит ниобий и сварное соединение не подлежит термической обработке, выполнение сварки основного слоя допускается покрытыми электродами марок ЭА-395/9 или ЦТ-10, или сварочной проволокой марки Св-10Х16Н25АМ6 (при аргонодуговой сварке) до уровня, перекрывающего плакирующий слой не менее чем на 1 мм, а разделительной и защитной наплавок - покрытыми электродами марок ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, ЦТ-26, ЦТ-26М или сварочной проволокой марки Св-04Х19Н11М3 (при аргонодуговой наплавке) не менее чем в два слоя. 6.4.9. Односторонние сварные соединения, не доступные для сварки со стороны плакирующего слоя, допускается выполнять без удаления плакирующего слоя с предварительной наплавкой кромок согласно рис. 2 и 3. Рис. 2. Схема выполнения
предварительной наплавки кромок деталей из двухслойных сталей с плакирующим
слоем, не содержащим ниобий: Рис. 3. Схема выполнения
предварительной наплавки кромок деталей из двухслойных сталей с плакирующим
слоем, содержащим ниобий: При этом, если металл плакирующего слоя содержит ниобий, должен быть выполнен разделительный валик (см. рис. 3), исключающий непосредственный контакт плакирующего слоя с металлом предварительной наплавки на кромки. Разделительный валик следует выполнять покрытыми электродами марок ЦЛ-25/1 или ЗИО-8, или сварочной проволокой марки Св-07Х25Н13 (при аргонодуговой наплавке). Толщина первого слоя и/или суммарная толщина предварительной наплавки должны соответствовать требованиям пп. 6.3.2, 6.3.3. 6.4.10. После выполнения предварительной наплавки по п. 6.4.10 проводится термическая обработка деталей в зоне наплавки (если термическая обработка предусмотрена разд. 8 и/или ПТД) и последующая механическая обработка. 6.4.11. Выполнение сварки деталей с наплавленными кромками следует проводить сварочными материалами согласно табл. 4. 6.4.12. При сварке деталей из двухслойных сталей с деталями из сталей перлитного класса проводится удаление плакирующего слоя согласно п. 6.4.1, после чего выполняется сварное соединение сварочными материалами, предназначенными для сварки деталей из сталей соответствующих марок, с восстановлением или без последующего восстановления плакирующего слоя. 6.4.13. При сварке деталей из двухслойных сталей с деталями из высокохромистых сталей проводится удаление плакирующего слоя согласно п. 6.4.1, после чего выполняется сварное соединение сварочными материалами, предназначенными для сварки деталей из сталей соответствующих марок (с выполнением в предусмотренных табл. 2 или ПТ случаях предварительной наплавки кромок), и последующее восстановление плакирующего слоя согласно пп. 6.4.4 - 6.4.6. 6.4.14. При сварке деталей из двухслойных сталей с деталями из сталей аустенитного класса на кромках деталей из двухслойных сталей выполняется предварительная наплавка согласно п. 6.4.10, а затем сварное соединение сварочными материалами по табл. 4. 6.4.15. Допускается приварка к плакирующему слою деталей из двухслойных сталей, защитных рубашек, а также деталей, не нагруженных давлением, без удаления плакирующего слоя в местах наложения угловых швов, если расчетная высота углового шва не превышает 8 мм. При этом должны использоваться сварочные материалы согласно табл. 3 и 4, предусмотренные для соответствующих случаев (плакирующий слой рассматривается как сталь аустенитного класса). 6.5. Электрошлаковая сварка.6.5.1. Детали из кремнемарганцовистых и легированных сталей, а также из высокохромистых сталей должны поступать на электрошлаковую сварку после полной термической обработки (нормализации или закалки с последующим отпуском), а детали из двухслойной стали - с плакирующим слоем, удаленным на ширину, достаточную для установки водоохлаждаемых ползунов и планок, а также для выполнения последующего ультразвукового контроля. 6.5.2. Процесс электрошлаковой сварки следует вести без перерыва от начала до конца выполнения сварного соединения. В случае вынужденного перерыва сварку допускается продолжать после удаления участка шва с усадочной раковиной. Удаление указанного участка шва при сварке деталей из легированных сталей проводится после предварительного отпуска выполненной части сварного соединения. При сварке деталей из сталей аустенитного класса в случае удаления участка шва с усадочной раковиной после завершения выполнения сварного соединения обязательно проведение аустенизации. 6.5.3. При выполнении кольцевых сварных соединений деталей из сталей перлитного класса после заварки 20 - 40 % периметра соединения начальный участок шва удаляют кислородно-ацетиленовой, механической или плазменной резкой или воздушно-дуговой строжкой. Температура металла в зоне кислородно-ацетиленовой или плазменной резки или воздушно-дуговой строжки сварных соединений деталей из легированных сталей должна быть не ниже 200 °С. Кромки среза и примыкающие к ним поверхности шва и основного металла должны быть очищены от грата и окалины. При выполнении кольцевых сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей метод и условия вырезки начального участка устанавливаются ПТД. 6.6. Аргонодуговая сварка.6.6.1. При аргонодуговой сварке в качестве неплавящихся электродов применяют сварочные неплавящиеся вольфрамовые электроды из вольфрама марок ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ-15, из лантанированного вольфрама марки ВЛ или итерированного вольфрама марки СВИ-1. 6.6.2. При сварке без подкладных колец (или «усов») труб и других цилиндрических деталей из сталей аустенитного класса, высокохромистых сталей и железоникелевых сталей следует обеспечивать защиту аргоном (смесью защитных газов) обратной стороны соединения в процессе выполнения двух первых слоев (в том числе при комбинированной сварке) путем поддува газа к обратной стороне шва или во внутренний объем свариваемого изделия. Необходимость поддува защитного газа внутрь свариваемых деталей из сталей перлитного класса определяется ПТД. Для уменьшения расхода газа рекомендуется в свариваемые детали устанавливать удаляемые заглушки для создания камеры необходимого объема. Обеспечение необходимой защиты корня шва достигается пропусканием перед началом сварки газа через камеру в объеме, равном 4 - 5-кратному объему камеры, и последующим поддувом газа в процессе выполнения первых двух слоев шва. 7.
Наплавка антикоррозионных покрытий
|
Номинальная толщина стенки сваренных деталей, мм |
Минимально допустимая температура металла в зоне сварного соединения, °С |
Максимально допустимый интервал, ч |
|
10ГН2МФА, 10ГН2МФЛ, 15ГНМФА |
Свыше 50 |
70 |
Не регламентируется |
20ХМ, 20ХМЛ, 20ХМА |
Независимо от толщины |
Не регламентируется |
72 |
10Х2М |
Свыше 30 |
100 |
Не регламентируется |
12Х1МФ, 15Х1МФ |
Свыше 6 |
Не регламентируется |
72 |
05X12Н2М |
Свыше 30 |
80 |
Не регламентируется |
15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А |
Независимо от толщины |
150 |
То же |
12Х11В2МФ |
Свыше 3 |
Не регламентируется |
72 |
06X12Н3Д |
Свыше 10 |
100 |
Не регламентируется |
12А2МФА |
Независимо от толщины |
175 |
То же |
15Х2МФА, 15Х2МФА-А |
То же |
200 |
" |
18Х2МФА |
" |
300 |
" |
Таблица 14
Режимы термического отдыха стыковых сварных соединений, выполненных дуговой или электронно-лучевой сваркой
Номинальная толщина стенки сваренных деталей, мм |
Режим «термического отдыха» |
||
Минимальная температура, °С |
Минимальная продолжительность, ч |
||
10ГН2МФА, 10ГН2МФЛ |
Свыше 50 до 110 (включительно) |
150 |
8 |
15ГНМФА |
Свыше 110 |
150 |
18 |
10Х2М, 05Х12Н2М |
Свыше 30 |
100 |
8 |
12Х1МФ |
Свыше 6 |
130 |
8 |
15Х1МФ |
Свыше 6 |
150 |
10 |
06X12Н3Д, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А |
Независимо от толщины |
150 |
12 |
08X13 |
Свыше 10 |
100 |
8 |
Отпуску подвергаются выполненные дуговой или электронно-лучевой сваркой сварные соединения деталей из сталей перлитного класса или из высокохромистых сталей.
Полной термической обработке подвергаются выполненные электрошлаковой сваркой сварные соединения деталей из сталей перлитного класса или из высокохромистых сталей.
Аустенизации подвергаются сварные соединения деталей из сталей аустенитного класса.
8.11. Отпуски подразделяются на промежуточные и окончательные.
Промежуточные отпуски проводятся после выполнения отдельных сварных соединений (усиливающих наплавок), если эти соединения (наплавки) в дальнейшем подлежат повторному отпуску (одному или нескольким).
Окончательные отпуски проводятся после выполнения всех предусмотренных сварочных (наплавочные) и термических операций на сварном или наплавленном изделии, а также после исправления дефектов сварных соединений (наплавки) с применением сварки (наплавки).
Кроме того, после выполнения предварительной наплавки кромок деталей, а также перед полной термической обработкой сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, проводятся предварительные отпуски.
8.12. Номинальная температура промежуточных отпусков должна быть ниже номинальной температуры окончательного отпуска не менее чем на 15 °С.
8.13. Номинальная температура окончательных отпусков сварных соединений и наплавленных деталей во всех случаях не должна превышать номинальную температуру отпуска основного металла при его полной термической обработке по режимам, установленным стандартом или техническими условиями на полуфабрикаты из стали соответствующей марки.
8.14. Необходимость и температура отпусков выполненных дуговой или электронно-лучевой сваркой сварных соединений деталей из сталей перлитного класса или высокохромистых сталей в зависимости от марки стали и номинальной толщины сваренных деталей устанавливаются согласно табл. 15. При отсутствии соответствующих указаний в табл. 15 необходимость и температура отпусков устанавливаются ПТД.
В случаях, устанавливаемых ПТД, допускается проведение отпусков сварных соединений, для которых по номинальной толщине сваренных деталей необходимость отпусков указаниями табл. 15 не предусмотрена.
8.15. Проведение отпусков сварных соединений деталей из сталей различных марок или/и различной номинальной толщины обязательно в следующих случаях:
· если согласно указаниям табл. 15 марка стали и номинальная толщина каждой из двух сваренных деталей определяют необходимость отпуска сварного соединения;
· если согласно указаниям табл. 15 марка стали хотя бы одной из двух сваренных деталей определяет необходимость отпуска сварного соединения независимо от номинальной толщины деталей.
В остальных случаях необходимость отпусков указанных сварных соединений устанавливается ПТД.
8.16. Температура отпусков сварных соединений деталей из сталей различных марок, для которых указаниями табл. 15 предусмотрена различная температура отпусков, устанавливается ПТД. При этом номинальные температуры отпусков не должны выходить за пределы интервала между номинальными температурами, определяемыми согласно указаниям табл. 15 для отпусков сварных соединений деталей из сталей соответствующих марок, и не должны удовлетворять требованиям подразд. 8.12 и 8.13.
Таблица 15
Температура отпусков сварных соединений, выполненных дуговой или электронно-лучевой сваркой
Номинальная толщина сваренных деталей, мм |
Температура отпусков, °С |
||||
промежуточных |
окончательных |
||||
номинальная |
предельные отклонения |
номинальная |
предельные отклонения |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Ст3сп5, 10, 15, 15Л, 20, 20Л |
До 36 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 36 |
610 |
±20 |
630 |
±20 |
|
20К, 22К, 25Л |
До 36 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 36 |
620 |
±20 |
640 |
+20 -10 |
|
06X12Н3Д |
До 10 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 10 |
620 |
±10 |
640 |
+10 -15 |
|
15ГС, 16ГС, 20ГСЛ, 09Г2С, 10ХСНД, 10ХН1М |
До 30 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 30 |
630 |
±15 |
650 |
±15 |
|
10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ |
До 10 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 10 |
620 |
±10 |
650 |
±10 |
|
15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А |
Независимо от толщины |
620 |
±10 |
650 |
±10 |
07X16Н4Б |
То же |
- |
- |
650 |
±10 |
16ГНМА, 15ГНМФА |
До 25 |
- |
- |
- |
- |
Свыше 25 |
640 |
±15 |
660 |
±15 |
|
12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 18Х2МФА |
Независимо от толщины |
655 |
±10 |
670 |
±10 |
05X12Н2М |
То же |
- |
- |
670 |
±20 |
20ХМА, 20ХМ, 20ХМЛ |
" |
670 |
115 |
700 |
±15 |
12МХ, 12ХМ, 15ХМ |
До 10 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 10 |
690 |
±20 |
710 |
±20 |
|
10Х2М, 12Х2М1Л, 08X13, 12X13 |
До 6 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 6 |
690 |
±20 |
710 |
±20 |
|
12ХМФ, 20ХМФЛ |
До 6 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 6 |
715 |
±15 |
730 |
±120 |
|
15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ |
До 6 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 6 |
725 |
±15 |
740 |
±15 |
|
12Х11В2МФ |
До 3 (включительно) |
- |
- |
- |
- |
Свыше 3 |
730 |
±15 |
750 |
±15 |
|
Примечания: 1. Для стыковых сварных соединений за номинальную толщину сваренных деталей следует принимать их номинальную толщину в зоне, непосредственно примыкающей к сварному шву. 2. При местной термической обработке (отпусках) сварных соединений деталей из сталей марок Ст3сп5, 10, 15, 15Л, 20, 20Л, 20К, 22К, 25Л, 15ГС, 16ГС, 20ГСА, 09Г2С, 10ХСНД, 10ХН1М, 10ГН2МФА, 10ГН2МФЛ, 16ГНМА, 15ГНМФА, 12МХ, 12Х, 15Х, 20ХМЛ, 12Х1МФ, 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф и 15Х1М1ФЛ по согласованию с головной материаловедческой организацией допускается увеличение суммарных предельных отклонений от указанных в таблице номинальных температур отпусков до 40 °С. 3. По согласованию с головной материаловедческой организацией допускается не проводить высокий отпуск сварных соединений сталей марок 10ХСНД и 10ХН1М с номинальной толщиной стенки до 40 мм включительно. 4. В случаях, предусмотренных ПТД, для сварных соединений деталей из сталей марок Ст3сп5 и 20 допускается повышение верхнего предела температуры окончательного отпуска до 660 °С. 5. В случаях, предусмотренных ПТД, допускается проводить промежуточный отпуск сварных соединений деталей из сталей марок 12Х2МФА и 15Х2МФА при температуре 650 ± 10 °С. |
8.17. Необходимость отпуска деталей после выполнения предварительной наплавки кромок определяется по табл. 15 как для сварных соединений этих деталей без наплавки кромок. При этом детали, кромки которых наплавлены аустенитными присадочными материалами, подвергаются предварительному отпуску по режиму окончательного отпуска, а детали, кромки которых наплавлены высокохромистыми присадочными материалами, - по режиму промежуточного отпуска.
8.18. Изделия с наплавленным антикоррозионным покрытием подвергаются отпуску в случаях, оговоренных ПТД. При этом температура отпусков устанавливается согласно табл. 15 как для сварных соединений деталей из сталей той же марки, что и наплавленные изделия.
Отпуски изделий с наплавленным антикоррозионным покрытием рекомендуется совмещать с отпусками сварных соединений.
8.19. Необходимость и температура отпусков сварных соединений деталей из двухслойных сталей, основной слой которых сварен перлитными присадочными материалами, определяются по табл. 15 без учета толщины плакирующего слоя.
8.20. Выполненные аустенитными присадочными материалами сварные соединения деталей из сталей перлитного класса или из высокохромистых сталей с деталями из сталей аустенитного класса, а также деталей из двухслойных сталей термической обработке не подлежат за исключением случаев, оговоренных чертежами и/или ПТД.
8.21. Для сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса с деталями из сталей перлитного класса или из высокохромистых сталей (кроме сварных соединений Iн и IIн категорий), деталей из двухслойных сталей, а также для деталей (изделий) с наплавленными антикоррозионными покрытиями число окончательных отпусков не должно превышать пяти.
8.22. Выполненные дуговой или электронно-лучевой сваркой сварные соединения деталей из сталей аустенитного класса, предназначенные для работы при температуре до 360 °С (независимо от толщины сваренных деталей), а при номинальной толщине сваренных деталей до 10 мм включительно и также предназначенные для работы при температуре свыше 360 °С, термической обработке не подлежат за исключением случаев, оговоренных чертежами и/или ПТД.
8.23. Выполненные дуговой или электронно-лучевой сваркой сварные соединения деталей из сталей аустенитного класса номинальной толщиной свыше 10 мм, предназначенные для работы при температуре 450 °С (стали марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т), свыше 500 °С (стали марок 08Х18Н10, 09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9), свыше 560 °С (сталь марки 08Х16Н11М3), подлежат аустенизации при температуре 1000 ± (20 ¸ 30) °С за исключением случаев, устанавливаемых по согласованию с головной материаловедческой организацией и указываемых в чертежах и ПТД.
При невозможности проведения аустенизации указанных сварных соединений по согласованию с головной межведомственной материаловедческой организацией допускается применение следующей технологии:
· выполнение предварительной наплавки кромок деталей покрытыми электродами марок А-1 (А-1Т) или А-2 (А-2Т) (толщина наплавки должна соответствовать требованиям п. 6.3.2);
· проведение аустенизации деталей с наплавленными кромками при температуре 1000 ± (20 ¸ 30) °С;
· механическая обработка наплавленных кромок;
· выполнение сварного соединения сварочными материалами согласно табл. 7 без последующей термической обработки.
Указанная технология должна быть отражена в чертежах и включена в ПТД.
Необходимость, вид и режимы термической обработки сварных соединений Iн и IIн категорий других сталей, а также указанных выше сталей при более низких температурах устанавливаются по согласованию с головной межведомственной материаловедческой организацией и указываются в чертежах и ПТД.
8.24. После окончания выполняемой с подогревом электрошлаковой сварки деталей из сталей перлитного класса следует проводить предварительный отпуск сварного соединения без охлаждения металла шва и околошовной зоны основного металла ниже минимальной температуры подогрева при сварке (за исключением случаев, предусмотренных ПТД). При этом температура предварительного отпуска должна быть не ниже температуры окончательного отпуска, определяемой согласно табл. 15 в зависимости от марки свариваемой стали.
8.25. Все выполненные электрошлаковой сваркой соединения деталей из сталей перлитного класса или из высокохромистых сталей вне зависимости от проведения предварительного отпуска следует подвергать полной термической обработке по режимам, установленным для основного металла.
Допускается проведение полной термической обработки выполненных покрытыми электродами марки ЦЛ-59 сварных соединений деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 10ГН2МФАЛ.
8.26. Все выполненные электрошлаковой сваркой соединения деталей из сталей аустенитного класса следует подвергать аустенизации по режимам, установленным для основного металла.
8.27. При полной термической обработке любых сварных соединений, а также при отпусках или аустенизации продольных, меридианальных, хордовых и круговых сварных соединений и всех наплавленных деталей сварные (наплавленные) изделия следует помещать в печь целиком.
При отпусках и аустенизации кольцевых сварных соединений труб и других цилиндрических деталей допускается местная термическая обработка, что должно быть оговорено в чертежах и/или ПТД.
8.28. При местной термической обработке сварных соединений общая зона контролируемого нагрева металла состоит из основной и дополнительных зон и должна включать сварной шов и примыкающие к его краям участки основного металла на расстояниях L, минимальные значения которых в зависимости от номинальных диаметров и толщин сваренных деталей приведены в табл. 16.
Таблица 16
Ширина зоны контролируемого нагрева основного металла L1, мм
Основная зона контролируемого нагрева включает сварной шов и примыкающие к его краям участки основного металла на расстояниях, равных номинальным толщинам сваренных деталей при толщине деталей до 50 мм (включительно), а при большей толщине деталей - на расстоянии 50 мм. В пределах основной зоны температура металла в процессе выдержки должна соответствовать заданной температуре отпуска (аустенизации) с учетом установленных допусков.
Дополнительная зона контролируемого нагрева включает участки основного металла общей зоны, не входящие в основную зону. В пределах дополнительной зоны допускается снижение температуры металла в процессе выдержки по сравнению с заданной температурой отпуска (аустенизации), но не более чем на 50 °С от минимально допустимой температуры (с учетом минусового допуска).
8.29. После сварки листов или других полуфабрикатов (в том числе с наплавленным антикоррозионным покрытием) для последующего изготовления фасонных деталей путем деформирования (вальцовки, штамповки, гибки и т.п.) сварные соединения, подлежащие термической обработке, должны быть подвергнуты таковой до начала процесса деформирования. При горячем деформировании в случаях, предусмотренных ПТД, указанную термическую обработку допускается не проводить.
8.30. При термической обработке контрольных сварных соединений все технологические нагревы до температуры 550 °С для углеродистых и кремнемарганцовистых сталей и до температуры 450 °С для остальных сталей (в том числе подогрев при сварке и термический отдых), выполняемые при изготовлении (монтаже) производственных сварных изделий до проведения термической обработки (отпуска, закалки или нормализации), а также все отпуски (включая предварительный), выполняемые до проведения нормализации или закалки, допускается не воспроизводить. Вне зависимости от проведения указанных технологических нагревов и выполняемых до нормализации или закалки отпусков результаты испытаний контрольного сварного соединения распространяются на однотипные производственные сварные соединения как подвергаемые, так и не подвергаемые этим нагревам и отпускам.
8.31. Температура печи при загрузке в нее сварного изделия для термической обработки должна отличаться от температуры металла, подлежащего термической обработке изделия, не более чем на 300 °С.
9. Исправление дефектов
9.1. Исправлению подлежат все дефекты (недопустимые отклонения) от установленных ПК показателей, выявленные в сварных соединениях и наплавленных изделиях при их неразрушающем контроле (включая дефекты в предварительной наплавке кромок).
9.2. Дефектные участки следует исправлять по ПТД на исправление типовых дефектов, разработанной в соответствии с требованиями настоящих ОП и ПК.
9.3. Поверхностные дефекты следует удалять механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок (абразивным инструментом, резанием или вырубкой с последующим шлифованием).
9.4. Исправление поверхностных дефектов без последующей заварки мест их выборки допускается:
на сварных соединениях - при остающейся толщине шва и основного металла в месте максимальной глубины выборки не менее расчетной толщины детали (сборочной единицы) в зоне сварного соединения, но не менее 75 % ее номинальной толщины;
на наплавленных поверхностях - при остающейся толщине наплавки не менее минимально допустимой по пп. 7.1.6 и 7.1.7, а в случаях, не регламентированных разд. 7, - не менее минимально допустимой по чертежу.
9.5. Дефекты с заваркой выборок в выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой соединениях, подлежащих термической обработке, следует исправлять после отпуска сварного соединения (предварительного, промежуточного или окончательного).
Допускается исправлять дефекты до проведения отпуска сварных соединений, если согласно табл. 14 и ПТД разрешается их охлаждение до температуры 5 °С после окончания сварки.
9.6. Удалять внутренние дефекты (дефектные участки) следует механическим способом (абразивным инструментом, резанием или вырубкой с последующим шлифованием).
Допускается исправлять дефекты воздушно-дуговой или плазменно-дуговой строжкой с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом:
· до полного удаления следов строжки - на поверхностях выборок в сварных соединениях деталей из углеродистых или кремнемарганцовистых сталей;
· с удалением слоя металла толщиной не менее 1 мм - на поверхностях выборок в сварных соединениях деталей из легированных сталей с гарантированным пределом текучести при температуре 20 °С не более 315 МПа или из сталей аустенитного класса;
· с удалением слоя металла толщиной не менее 2 мм - на поверхностях выборок в сварных соединениях деталей из легированных сталей с гарантированным пределом текучести при температуре 20 °С свыше 315 МПа или из высокохромистых сталей.
9.7. Форма и размеры подготовленных выборок должны обеспечивать возможность их заварки по всему объему.
Размеры выборок, подлежащих заварке, не ограничиваются. При том выборки, выполняемые в металле шва (наплавленном металле), могут заходить в основной металл.
9.8. Заварку выборок следует выполнять одним из способов сварки (наплавки), допускаемых п. 6.1.2 для выполнения исправляемых сварных соединений (наплавленных слоев), с использованием соответствующих сварочных (наплавочных) материалов.
9.9. При исправлении дефектов следует соблюдать все указания настоящих ОП, относящиеся к выполнению исправляемых сварных соединений (наплавленных изделий), в том числе по предварительному и сопутствующему сварке (наплавке) подогреву и последующей термической обработке.
В отдельных случаях по согласованию с головной материаловедческой организацией допускается заварка выборок без подогрева или последующей термической обработки (на сварных соединениях и наплавленных изделиях, подлежащих термической обработке).
9.10. Исправлять дефекты дуговой сваркой в сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой, следует после полной термической обработки (в сварных соединениях деталей из сталей перлитного класса или из высокохромистых сталей) или после аустенизации (в сварных соединениях деталей из сталей аустенитного класса).
При исправлении дефектов в указанных сварных соединениях деталей из легированных сталей, подлежащих последующей обработке давлением, допускается применение следующей технологии:
· нормализация (закалка) и последующий отпуск сборочной единицы со сварным соединением, выполненным электрошлаковой сваркой;
· выборка дефектов;
· заварка выборок углеродистыми присадочными материалами;
· обработка давлением сборочной единицы с нагревом до заданной температуры;
· нормализация (закалка) и последующий отпуск изделия;
· полное удаление металла, наплавленного углеродистыми присадочными материалами;
· заварка выборок соответствующими легированными присадочными материалами;
· отпуск исправленного сварного соединения.
Комплекс указанных операций учитывается как одно исправление.
9.11. Исправление сборочных единиц (изделий) с дефектными стыковыми сварными соединениями труб допускается проводить путем вырезки дефектного сварного соединения и последующей вварки вставки (отрезка трубы). Размеры вставки определяются требованиями к расстоянию между осями соседних кольцевых швов по подразд. 2.4 Правил АЭУ. При этом оба вновь выполненные сварные соединения считаются неисправлявшимися.
9.12. В случаях, предусмотренных ПТД, исправление дефектных сварных соединений допускается проводить путем полного удаления сварного шва с последующей подготовкой кромок механическим способом и выполнением сварного соединения вновь. При этом новое сварное соединение считается неисправлявшимся.
9.13. Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения или наплавленной детали допускается проводить не более трех раз. При этом под исправляемым участком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке выборка, и примыкающие к нему поверхности на расстоянии, равном трехкратной ширине указанного прямоугольника (см. рис. 4).
Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке сварного соединения (наплавленной детали) более трех раз должен решаться по согласованию с головной материаловедческой организацией и быть одобрен Госатомнадзором России в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Рис. 4. Схема определения размеров
исправляемого участка
(авсd - прямоугольник наименьшей площади, в
контур которого вписывается выборка; n - ширина прямоугольника; АВСD - исправляемый участок)
9.14. При исправлении дефектов в процессе выполнения сварных соединений (наплавки деталей) необходимо соблюдать следующие положения:
· при обнаружении трещин сварка (наплавка) должна быть прекращена и может быть возобновлена только после удаления трещин и принятия мер, предотвращающих их появление;
· при обнаружении прожога подкладного кольца недоступные для сварки с внутренней стороны сварные соединения труб должны быть полностью удалены и выполнены вновь (при условии невозможности исправления дефекта без разрезки);
· число исправлений корневой части шва на одном и том же участке не должно превышать трех;
· число исправлений (кроме исправлений корневой части шва) при глубине выборок в пределах номинальной толщины двух слоев шва не ограничивается и не учитывается;
· число исправлений при глубине выборок, превышающей номинальную толщину двух слоев шва, на одном и том же участке не должно превышать трех.
9.15. Число фиксируемых исправлений дефектов в процессе выполнения сварного соединения и в полностью выполненном сварном соединении не суммируется (учитывается отдельно).
10. Маркировка сварных соединений и наплавленных деталей (изделий)
10.1. На сварных соединениях и наплавленных деталях (изделиях) должны быть поставлены клейма, позволяющие установить фамилию сварщика (сварщиков), выполнявшего сварку или наплавку. Глубина клеймения и размеры клейм устанавливаются ПТД на основании требований конструкторской документации.
Допускается замена клеймения другими методами маркировки, обеспечивающими ее сохранность в процессе эксплуатации и не ухудшающими качество и надежность сварных (наплавленных) изделий.
10.2. Клейма (маркировка) должны быть поставлены с наружной стороны сварных соединений на расстоянии 30 - 50 мм от края усиления шва. При этом на продольных и других незамкнутых сварных соединениях клейма следует ставить на расстоянии 100 - 200 мм от конца шва.
10.3. На каждом сварном соединении должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении. При этом перед клеймом сварщика, выполнившего предварительную наплавку кромок, ставят дополнительное клеймо «Н», а перед клеймом сварщика, выполнявшего корневую часть (корневой слой) шва, - дополнительное клеймо «К». В случае выполнения сварного соединения по всему сечению одним сварщиком указанные дополнительные клейма не ставятся.
Если сварщик выполнял только отдельный участок сварного соединения, его клеймо должно быть поставлено посередине выполненного им участка с учетом указаний подразд. 10.2.
10.4. Если все сварные соединения изделия выполнены одним сварщиком, то клеймение (маркировку) каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия (или сварного узла) и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской (последнее не распространяется на поверхности изделия, омываемые теплоносителем).
10.5. На деталях (изделиях) с наплавленным антикоррозионным покрытием клейма (маркировка) сварщиков должны быть поставлены на открытом участке изделия со стороны, противоположной наплавленному покрытию.
10.6. В случае снятия клейм (маркировки) при последующей механической обработке они должны быть восстановлены в тех же местах.
10.7. В отдельных случаях, оговоренных в конструкторской документации, когда клеймение (маркировка может ухудшить качество и надежность сварных изделий, а также при невозможности сохранения клейм (маркировки) в процессе эксплуатации, к паспорту оборудования или трубопровода должны быть приложены эскизы (схемы) изделия с указанием расположения незамаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку (наплавку).
11. Требования техники безопасности
(Измененная редакция, Изм. № 1).
11.1. - 11.5. (Исключены, Изм. № 1).
11.6. Работы по сварке с применением обезжиривающих жидкостей следует вести по специальному разрешению представителя пожарной службы и лица, отвечающего за проведение сварочных работ на данном участке.
11.7. При сварке деталей с предварительным и сопутствующим подогревом следует соблюдать меры предосторожности: закрывать нагреваемые детали теплоизоляционным материалом, оставляя открытыми лишь свариваемые участки.
11.8. Администрация предприятия, проводящего сварочные работы, должна обеспечить разработку соответствующих инструкций по технике безопасности и контроль за их соблюдением.
Инструкции должны быть вывешены на соответствующих рабочих местах.
11.9. Администрация предприятия, проводящего сварку (наплавку), должна обеспечить периодический инструктаж и проверку знаний рабочих и инженерно-технического персонала по технике безопасности не реже одного раза в квартал.
Внеочередной инструктаж проводится при нарушении работником требований техники безопасности.
11.10. Допуск к работе вновь поступающих и переводимых на другую работу сварщиков (операторов) разрешается только после проведения инструктажа и проверки их знаний по технике безопасности с оформлением в специальном журнале.
12. Требования к конструкционным формам сварных соединений
12.1. Основные рекомендуемые типы сварных соединений с указанием применяемых способов сварки, номинальных толщин свариваемых деталей и конструкционных элементов подготовленных кромок и выполненных швов приведены в рекомендуемом приложении 3.
По согласованию с головной материаловедческой организацией допускается применение не указанных в приложении 3 типов сварных соединений, обеспечивающих выполнение требований ПК.
12.2. Основные рекомендуемые типы сварных соединений деталей из сталей перлитного класса и из высокохромистых сталей приведены в табл. П3.1 - П3.19, П3.21 - П3.24, П3.30 - П3.32, П3.34, П3.36, П3.38 - П3.41, П3.51 - П3.54 - для стыковых прямолинейных и кольцевых сварных соединений с внутренним диаметром соединяемых деталей свыше 750 мм; в табл. П3.17, П3.20 - П3.23, П3.25 - П3.28, П3.30, П3.32, П3.34, П3.36, П3.38 - П3.40, П3.42 - П3.46, П3.48, П3.49 - для стыковых сварных соединений с внутренним диаметром соединяемых деталей до 750 мм; в табл. П3.55 - П3.65 - для угловых, тавровых и торцевых сварных соединений.
12.3. Основные рекомендуемые типы сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов приведены:
в табл. П3.1 - П3.7, П3.11 - П3.19, П3.22, П3.29 - П3.33, П3.35, П3.37, П3.47, П3.48 - для стыковых прямолинейных и кольцевых сварных соединений с внутренним диаметром соединяемых деталей свыше 750 мм; в табл. П3.20 - П3.22, П3.25 - П3.28, П3.30, П3.32, П3.33, П3.35, П3.37, П3.42 - П3.44, П3.46, П3.49, П3.50 - для стыковых сварных соединений с внутренним диаметром соединяемых деталей до 750 мм; в табл. П3.55 - П3.65 - для угловых, тавровых и торцевых сварных соединений.
12.4. Сварные соединения деталей из сталей различных структурных классов и из двухслойных сталей по геометрии должны соответствовать сварным соединениям сталей одинаковых структурных классов с соблюдением требований по выполнению предварительной наплавки кромок, разделки плакировки и выполнению разделительной и защитной наплавок, указанных в подразд. 6.3 и 6.4.
Конструкционные элементы подготовленных под сварку кромок деталей из сталей различных структурных и/или из двухслойных сталей после выполнения предварительной наплавки кромок согласно требованиям подразд. 6.3 и 6.4 и их механической обработки должны соответствовать установленным для принятого типа сварного соединения без наплавки кромок с соблюдением требований п. 6.4.1 по удалению плакирующего слоя.
Конструкционные элементы выполненных швов сварных соединений деталей из сталей различных структурных классов и/или из двухслойных сталей должны соответствовать установленным для принятого типа сварного соединения деталей из однородного металла с соблюдением требований подразд. 6.3 и 6.4.
12.5. При сварке деталей, номинальные толщины которых отличаются от приведенных в приложении 3, размеры конструкционных элементов подготовленных кромок и выполненных швов принимают по установленным для деталей ближайшей толщины.
12.6. При выполнении сварных соединений типов 1-21 и 1-25 (с модификациями) аргонодуговую сварку неплавящимся электродом первого (корневого) слоя шва допускается проводить как с присадочным материалом, так и без него.
12.7. Установленные для угловых сварных соединений типов 2-03 и 2-04 размеры конструкционных элементов относятся только к указанному в чертеже сечению. Для других сечений размеры конструкционных элементов устанавливаются конструкторской документацией.
12.8. Сварное соединение типа 1-01 допускается выполнять на флюсовой подушке. В этом случае при номинальной толщине свариваемых деталей до 10 мм включительно допускается сварка с одной стороны в один проход.
12.9. Шероховатость поверхности подготовленных под сварку кромок должна быть не более Rz80.
12.10. Форма и размеры остающихся цилиндрических подкладных колец и расплавляемых вставок, а также допускаемые значения зазоров между кольцом и свариваемыми деталями должны соответствовать указанным на рис. 5. Допускается замена снятия фасок с внутренней стороны колец округлением их внутренних кромок по радиусу от до 3 мм.
Рис. 5. Остающиеся цилиндрические подкладные кольца (а) и расплавляемые вставки (б). Dк = Dр (по номинальному размеру). Для диаметра Dк устанавливают только минусовое предельное отклонение (в чертежах и/или ПТД). Предельные отклонения размеров Dк и Dр должны обеспечивать допускаемое значение зазора S. Диаметр Dвс устанавливается чертежами и/или ПТД в зависимости от диаметра расточки Dр и типа сварного соединения
S, мм |
Sк, мм |
В, мм |
b, мм не более |
|
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
До 75 (включительно) |
2,0 |
±0,2 |
16 - 20 |
0,2 |
Свыше 75 до 150 (включительно) |
2,5 |
20 - 24 |
0,3 |
|
Свыше 150 до 300 |
3,0 |
20 - 24 |
0,4 |
|
Свыше 300 |
4,0 |
24 - 30 |
0,5 |
Допускается применение расплавляемых вставок другой формы согласно указаниям чертежей и/или ПТД.
12.11. Для обеспечения минимального смещения кромок с внутренней стороны соединения рекомендуется выполнять цилиндрическую калибровку (расточку, раздачу) концов труб согласно рис. 6.
В случаях, предусмотренных конструкторской документацией, для выполнения сварных соединений труб из сталей аустенитного класса допускается коническая раздача (расточка) концов труб по рис. 7 с использованием конических подкладных колец согласно рис. 8 при условии учета указанных конструкционных особенностей в расчетах на прочности.
Рис. 6. Схемы цилиндрической расточки (а) и калибровки (раздачи) (б) концов труб (патрубков) под стыковые сварные соединения с односторонним швом. Диаметры Dр устанавливаются чертежами и/или ПТД. При этом для Dр устанавливается только плюсовое предельное отклонение. Длина L цилиндрической части расточки и калибровки (раздачи) концов труб (патрубков) для выполнения сварных соединений, не подлежащих ультразвуковому контролю, следующая:
S, мм |
L, мм, не менее |
От 1 до 4 (включительно) |
10 |
Свыше 4 до 8 (включительно) |
15 |
Свыше 8 до 15 (включительно) |
20 |
Свыше 15 до 25 (включительно) |
25 |
Свыше 25 до 40 (включительно) |
30 |
Свыше 40 до 60 (включительно) |
35 |
Свыше 60 до 80 (включительно) |
40 |
Свыше 80 |
50 |
При подготовке труб (патрубков) для выполнения сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина устанавливается чертежами и/или ПТД в соответствии с указаниями нормативно-технической документации на ультразвуковой контроль.
Рис. 7. Схемы конической расточки для соединений на коническом подкладном кольце для S свыше 5 мм (а) и калибровки (раздачи) концов труб (патрубков) для S до 5 мм (включительно) (б)
Рис. 8. Коническое подкладное кольцо (Dр - диаметр расточки, раздачи или калибровки под кольцо; Dк - наружный диаметр подкладного кольца)
D, мм |
Sк, мм |
До 75 (включительно) |
2,0 ± 0,2 |
Свыше 75 до 150 (включительно) |
2,5 ± 0,2 |
Свыше 150 |
3,0 ± 0,2 |
12.12. В случаях, предусмотренных конструкторской документацией, допускается невыполнение или снятие усиления сварных швов.
13. Отступления от установленных требований
При технической невозможности или экономической нецелесообразности соблюдения отдельных требований настоящего документа допускаются обоснованные отступления, оформляемые совместными техническими решениями конструкторской (проектной) организации и предприятия-изготовителя (монтажной организации), согласованными с головной материаловедческой организацией и одобренными Госатомнадзором России.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
(справочное)
УКАЗАТЕЛЬ
нормативно-технической документации на сварочные материалы, допускаемые к
применению при изготовлении, монтаже и ремонте оборудования и трубопроводов
атомных энергетических установок
Сварочные
материалы
Обозначение
документа
Наименование
Марка
1
2
3
Сварочная проволока
Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2,
Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-10НМА, Св-08ХМ, Св-08ХМФА,
Св-10ХМФТ, Св-08ХГСМА, Св-08ХГСМФА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-10Х11НВМФ,
Св-06Х14, Св-06Х19Н9Т, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х19Н10М3Б, Св-04Х19Н11М3,
Св-07Х25Н13, Св-10Х16Н25АМ6, Св-30Х15Н35В3Б3Т
Св-06А
ТУ 14-1-1569-75
Св-10ГНМА, Св-10ГН1МА, Св-10ГН2МФА
ТУ 14-1-2860-79
Св-10ХМФТУ
ТУ 14-1-3034-80
Св-12Х2Н2МА, Св-12Х2Н2МАА
ТУ 14-1-2502-78
Св-09ХГНМТА, Св-09ХГНМТАА-ВИ
ТУ 14-1-3675-83
Св-16Х2НМФТА
ТУ 14-1-3633-83
Св-01Х12Н2-ВИ
ТУ 14-1-1212-74
Св-01Х12Н2МТ-ВИ
ТУ 14-1-3595-83
Св-09Х16Н4Б
ТУ 14-1-1692-76
Св-03Х16Н9М2
ТУ 14-1-2208-77
Св-021Х17Н10М2-ВИ
ТУ 14-1-1005-74
Св-04Х17Н10М2
ТУ 14-1-1959-74
Св-04Х20Н10Г2Б
ТУ 14-1-3252-81
Св-03Х24Н13Г2Б
ТУ 14-1-2205-77
Св-03Х15Н35Г7М6Б
ТУ 14-1-2143-77
Св-08АА-ВИ
ТУ 14-1-4355-87
Св-03Х20Н45Г6М6Б-ВИ
ТУ 14-1-2206-77
Св-06ХГСМТА, Св-14Х12НВМФ
ТУ 14-1-2808-79
Св-13Х2МФТА
ТУ 14-1-4370-87
Сварочная лента
Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х19Н11М3, Св-07Х25Н13,
Св-10Х16Н25АМ6
ТУ 14-1-3146-81
Св-04Х20Н10Г2Б
ТУ 14-1-2270-77
Нп-03Х22Н11Г2Б
ТУ 14-1-2750-79
Св-03Х24Н13Г2Б
ТУ 14-112207-77
Св-03Х15Н35Г7М6Б
ТУ 14-1-2162-77
Покрытые электроды
ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, ЦУ-7А, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-20,
ЦЛ-21, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ЦЛ-32, ЦЛ-38, ЦЛ-39, ЦЛ-45, ЦЛ-48, ЦЛ-51, ЦЛ-59,
ПТ-30, РТ-45А, РТ-45АА, ЦТ-10, ЦТ-15К, ЦТ-26, ЦТ-26М, ЦТ-45, ЦТ-48
ОСТ 108.948.01-86
ЦЛ-52
Паспорт ЦЭ № 223-73
ЗИО-8
*
ОЗС-4
Паспорт № ОС31-10-76(А)
ОЗС-6
Паспорт № ОС31-11-76(А)
УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/45А, УОНИИ-13/55,
УОНИИ-13/45АА, УОНИИ-13/55АА, УОНИИ-13/10Х13, Н-3, Н-6, Н-10, Н-20, Н-23,
Н-25, РТ-45Б, ЭА-395/9, ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, ЭА-582/23, ЭА-855/51,
ЭА-898/21Б, ЭА-902/14, ЭМ-959/52, А-1, А-1Т, А-2, А-2Т, КТЧ-7, АНО-4, МР-3
*
ТМУ-21, ТМЛ-1У, ТМЛ-3У
Сварочные флюсы
ОСЦ-45, АН-348А, АН-348АМ, АН-8, АН-22,
АН-17М, АН-26, АН-26С
КФ-27
ТУ 5.966-11087-78
КФ-30
ТУ 5.965-11090-78
АН-42, АН-42М, ОФ-6, ОФ-10, НФ-18М, КФ-16,
КФ-19, КФ-28, ФЦ-11, ФЦ-16, ФЦ-16А, ФЦ-17, ФЦ-18, ФЦ-19, ФЦ-21, ФЦ-22
*
Прутки
из лантанированного вольфрама
ВЛ
ТУ
48-19-27-77
Прутки
из иттрированного вольфрама
СВИ-1
ТУ
48-19-221-76
Прутки
из вольфрама
ЭВЛ,
ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ-15
Аргон
газообразный и жидкий
Сорт
высший и первый
Гелий
-
ТУ
51-940-75
Кислород
газообразный технический
Сорт
первый и второй
Двуокись
углерода газообразная и жидкая
Сорт
высший и первый
Примечания:
1.
Звездочкой отмечены документы по дополнительному указателю Госатомнадзора
России.
2.
Разрешается применение сварочных материалов по другой (не указанной в
настоящем приложении) нормативно-технической документации при условии, что ее
требования не уступают требованиям документации, приведенной в приложении.
3. По мере введения в действие новых
нормативно-технических документов взамен указанных в настоящем приложении
следует применять сварочные материалы по новым стандартам, техническим
условиям и паспортам. При этом в течение двух лет после замены какого-либо
нормативно-технического документа допускается использование соответствующих
сварочных материалов, поставленных по указанному в настоящем приложении
(ранее действовавшему) документу.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ
2
Сварочные материалы |
Обозначение документа |
|
Наименование |
Марка |
|
1 |
2 |
3 |
Сварочная проволока |
Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-10НМА, Св-08ХМ, Св-08ХМФА, Св-10ХМФТ, Св-08ХГСМА, Св-08ХГСМФА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-10Х11НВМФ, Св-06Х14, Св-06Х19Н9Т, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х19Н10М3Б, Св-04Х19Н11М3, Св-07Х25Н13, Св-10Х16Н25АМ6, Св-30Х15Н35В3Б3Т |
|
Св-06А |
ТУ 14-1-1569-75 |
|
Св-10ГНМА, Св-10ГН1МА, Св-10ГН2МФА |
ТУ 14-1-2860-79 |
|
Св-10ХМФТУ |
ТУ 14-1-3034-80 |
|
Св-12Х2Н2МА, Св-12Х2Н2МАА |
ТУ 14-1-2502-78 |
|
Св-09ХГНМТА, Св-09ХГНМТАА-ВИ |
ТУ 14-1-3675-83 |
|
Св-16Х2НМФТА |
ТУ 14-1-3633-83 |
|
Св-01Х12Н2-ВИ |
ТУ 14-1-1212-74 |
|
Св-01Х12Н2МТ-ВИ |
ТУ 14-1-3595-83 |
|
Св-09Х16Н4Б |
ТУ 14-1-1692-76 |
|
Св-03Х16Н9М2 |
ТУ 14-1-2208-77 |
|
Св-021Х17Н10М2-ВИ |
ТУ 14-1-1005-74 |
|
Св-04Х17Н10М2 |
ТУ 14-1-1959-74 |
|
Св-04Х20Н10Г2Б |
ТУ 14-1-3252-81 |
|
Св-03Х24Н13Г2Б |
ТУ 14-1-2205-77 |
|
Св-03Х15Н35Г7М6Б |
ТУ 14-1-2143-77 |
|
Св-08АА-ВИ |
ТУ 14-1-4355-87 |
|
Св-03Х20Н45Г6М6Б-ВИ |
ТУ 14-1-2206-77 |
|
Св-06ХГСМТА, Св-14Х12НВМФ |
ТУ 14-1-2808-79 |
|
Св-13Х2МФТА |
ТУ 14-1-4370-87 |
|
Сварочная лента |
Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х19Н11М3, Св-07Х25Н13, Св-10Х16Н25АМ6 |
ТУ 14-1-3146-81 |
Св-04Х20Н10Г2Б |
ТУ 14-1-2270-77 |
|
Нп-03Х22Н11Г2Б |
ТУ 14-1-2750-79 |
|
Св-03Х24Н13Г2Б |
ТУ 14-112207-77 |
|
Св-03Х15Н35Г7М6Б |
ТУ 14-1-2162-77 |
|
Покрытые электроды |
ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, ЦУ-7А, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-20, ЦЛ-21, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ЦЛ-32, ЦЛ-38, ЦЛ-39, ЦЛ-45, ЦЛ-48, ЦЛ-51, ЦЛ-59, ПТ-30, РТ-45А, РТ-45АА, ЦТ-10, ЦТ-15К, ЦТ-26, ЦТ-26М, ЦТ-45, ЦТ-48 |
ОСТ 108.948.01-86 |
ЦЛ-52 |
Паспорт ЦЭ № 223-73 |
|
ЗИО-8 |
* |
|
ОЗС-4 |
Паспорт № ОС31-10-76(А) |
|
ОЗС-6 |
Паспорт № ОС31-11-76(А) |
|
УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/45А, УОНИИ-13/55, УОНИИ-13/45АА, УОНИИ-13/55АА, УОНИИ-13/10Х13, Н-3, Н-6, Н-10, Н-20, Н-23, Н-25, РТ-45Б, ЭА-395/9, ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, ЭА-582/23, ЭА-855/51, ЭА-898/21Б, ЭА-902/14, ЭМ-959/52, А-1, А-1Т, А-2, А-2Т, КТЧ-7, АНО-4, МР-3 |
* |
|
ТМУ-21, ТМЛ-1У, ТМЛ-3У |
||
Сварочные флюсы |
ОСЦ-45, АН-348А, АН-348АМ, АН-8, АН-22, АН-17М, АН-26, АН-26С |
|
КФ-27 |
ТУ 5.966-11087-78 |
|
КФ-30 |
ТУ 5.965-11090-78 |
|
АН-42, АН-42М, ОФ-6, ОФ-10, НФ-18М, КФ-16, КФ-19, КФ-28, ФЦ-11, ФЦ-16, ФЦ-16А, ФЦ-17, ФЦ-18, ФЦ-19, ФЦ-21, ФЦ-22 |
* |
|
Прутки из лантанированного вольфрама |
ВЛ |
ТУ 48-19-27-77 |
Прутки из иттрированного вольфрама |
СВИ-1 |
ТУ 48-19-221-76 |
Прутки из вольфрама |
ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ-15 |
|
Аргон газообразный и жидкий |
Сорт высший и первый |
|
Гелий |
- |
ТУ 51-940-75 |
Кислород газообразный технический |
Сорт первый и второй |
|
Двуокись углерода газообразная и жидкая |
Сорт высший и первый |
|
Примечания: 1. Звездочкой отмечены документы по дополнительному указателю Госатомнадзора России. 2. Разрешается применение сварочных материалов по другой (не указанной в настоящем приложении) нормативно-технической документации при условии, что ее требования не уступают требованиям документации, приведенной в приложении. 3. По мере введения в действие новых нормативно-технических документов взамен указанных в настоящем приложении следует применять сварочные материалы по новым стандартам, техническим условиям и паспортам. При этом в течение двух лет после замены какого-либо нормативно-технического документа допускается использование соответствующих сварочных материалов, поставленных по указанному в настоящем приложении (ранее действовавшему) документу. (Измененная редакция, Изм. № 1). |
(справочное)
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ СВАРКИ И НАПЛАВКИ
Таблица П2.1. Автоматическая сварка под флюсом
Класс стали |
Тип сварного соединения |
Номинальная толщина деталей в месте сварки, мм |
Диаметр сварочной проволоки, мм |
Наименование и номера валиков |
Параметры режима сварки |
||
Сила тока, А |
Напряжение на дуге, В |
Скорость сварки, мм/с |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Перлитный |
1-06 1-07 1-08 |
Свыше 50 |
5 |
Корневые валики со стороны начала сварки |
|
|
|
1 |
450 - 500 |
34 - 40 |
10 - 12 |
||||
2 |
480 - 530 |
34 - 40 |
8 - 10 |
||||
3 |
550 - 600 |
34 - 40 |
То же |
||||
Корневые валики с обратной стороны |
|
|
|
||||
1 |
|
|
|
||||
2 |
650 - 700 |
34 - 40 |
5 - 7 |
||||
3 |
|
|
|
||||
Валики заполнения разделки |
550 - 700 |
34 - 40 |
5 - 10 |
||||
1-12 1-13 |
Свыше 30 |
5 |
Валики заполнения разделки |
550 - 700 |
34 - 40 |
5 - 8 |
|
1-05 |
Свыше 30 до 80 (включительно) |
5 |
Корневые валики со стороны начала сварки |
|
|
|
|
1,2 |
500 - 550 |
34 - 40 |
10 - 11 |
||||
3 |
600 - 650 |
34 - 40 |
8 - 9 |
||||
Подварочный валик с обратной стороны |
950 - 900 |
42 - 45 |
5 - 7 |
||||
Валики заполнения разделки |
550 - 700 |
34 - 40 |
5 - 8 |
||||
1-09 1-10 |
Свыше 30 |
5 |
Валики заполнения разделки |
550 - 700 |
34 - 40 |
5 - 8 |
|
Аустенитный |
1-04 |
Свыше 20 до 60 (включительно) |
4 |
Любой |
400 - 500 |
28 - 30 |
3 - 5 |
5 |
" |
500 - 550 |
32 - 34 |
6 - 8 |
|||
1-01 |
До 10 (включительно) |
4 |
" |
400 - 500 |
28 - 30 |
3 - 5 |
|
Свыше 10 |
4 |
1 2 |
600 - 650 700 - 800 |
32 - 36 32 - 36 |
6 - 7 8 - 9 |
Таблица П2.2. Автоматическая аргонодуговая сварка
Класс стали |
Тип сварного соединения |
Номинальная толщина детали в месте сварки, мм |
Диаметр вольфрамового электрода, мм |
Номер валика |
Скорость сварки, мм/с |
Диаметр присадочной проволоки, мм |
Скорость подачи проволоки, мм/с |
Расстояние от проволоки до детали (установочное), мм |
Параметры режима сварки |
|||
Сила тока, А |
Сила тока, А |
Расход аргона, л/мин |
||||||||||
на горелку |
на поддув |
|||||||||||
Аустенитный |
1 - 23 |
3,0 |
Свыше 1,6 до 4 (включительно) |
1 |
2 - 4 |
- |
- |
1 - 1,5 |
110 - 120 |
10 - 12 |
8 - 10 |
1 - 6 |
2 - 3 |
2 - 4 |
1,6 |
6 - 7,5 |
2 - 3 |
110 - 120 |
10 - 12 |
8 - 10 |
1 - 6 |
||||
3,5 |
Свыше 1,6 до 4 (включительно) |
1 |
2 - 4 |
- |
- |
1,15 |
120 - 130 |
10 - 12 |
8 - 10 |
1 - 6 |
||
2 - 3 |
2 - 4 |
1,6 |
6 - 7,5 |
2 - 3 |
120 - 130 |
12 - 14 |
8 - 10 |
1 - 6 |
Таблица П2.3. Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом
Класс стали |
Тип сварного соединения |
Номинальная толщина деталей в месте сварки, мм |
Диаметр вольфрамового электрода, мм |
Диаметр присадочной проволоки, мм |
Сила тока, А |
Расход аргона, л/мин |
||
Корневой валик |
Заполнение разделки |
в горелку |
на поддув |
|||||
Аустенитный и перлитный |
1 - 23 |
Свыше 3 до 4 (включительно) |
1,6 - 4,0 |
1,3 - 2,0 |
45 - 90 |
50 - 70 |
8 - 10 |
4 - 5 |
Свыше 4 до 6 (включительно) |
1,6 - 4,0 |
1,6 - 3,0 |
|
90 - 100 |
8 - 10 |
4 - 5 |
||
2 - 03 |
Свыше 4 до 6 (включительно) |
1,6 - 4,0 |
- |
70 - 100 |
100 - 140 |
8 - 10 |
4 - 5 |
|
2 - 04 |
Свыше 6 |
1,6 - 4,0 |
- |
80 - 110 |
120 - 160 |
8 - 10 |
4 - 5 |
|
Железоникелевые сплавы |
1 - 23 |
Свыше 3 до 4 (включительно) |
1,6 - 4,0 |
1,6 - 2,0 |
40 - 70 |
40 - 70 |
8 - 10 |
4 - 5 |
Свыше 4 до 6 (включительно) |
1,6 - 4,0 |
1,6 - 2,0 |
65 - 80 |
65 - 80 |
8 - 10 |
4 - 5 |
||
2 - 03 |
Свыше 4 до 6 (включительно) |
1,6 - 40 |
1,6 - 2,0 |
55 - 80 |
55 - 80 |
8 - 10 |
4 - 5 |
|
2 - 04 |
Свыше 6 |
1,6 - 4,0 |
1,6 - 2,0 |
60 - 90 |
60 - 90 |
8 - 10 |
4 - 5 |
Таблица П2.4 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в импульсном режиме трубопроводов из сталей аустенитного класса
Номинальная толщина на детали в месте сварки, мм |
Номер валика |
Диаметр вольфрамового электрода, мм |
Диаметр присадочной проволоки, мм |
Время импульса, с |
Время паузы, с |
Сварочный ток, А |
Расход аргона, л/мин |
||
импульсный |
в паузе |
в горелку |
в поддув |
||||||
1,0 - 1,5 |
1 |
2,0 |
- |
0,1 - 0,15 |
0,15 - 0,25 |
40 - 50 |
6 - 8 |
6 - 8 |
2 - 5 |
2 |
2,0 |
1,2 |
- |
- |
40 - 50 |
- |
6 - 8 |
2 - 5 |
|
2,0 - 2,5 |
1 |
2,0 |
- |
0,4 - 0,6 |
0,3 - 0,5 |
50 - 70 |
6 - 8 |
6 - 8 |
2 - 5 |
2 |
2,0 |
1,6 |
- |
- |
50 - 70 |
|
6 - 8 |
2 - 5 |
|
Свыше 2,0 до 4,0 (включительно) |
1 |
2,0 - 3,0 |
- |
1,5 - 2,0 |
0,3 - 0,5 |
105 - 125 |
6 - 8 |
7 - 10 |
2 - 5 |
2 и последующие |
2,0 - 3,0 |
2,0 - 2,5 |
- |
- |
105 - 125 |
- |
7 - 10 |
2 -5 |
|
Свыше 4,0 до 9,0 (включительно) |
1 |
3,0 |
- |
1,5 - 2,5 |
0,3 - 0,5 |
140 - 180 |
6 - 8 |
10 - 12 |
2 - 5 |
2 и последующие |
3,0 |
2,5 - 3,0 |
- |
- |
140 - 180 |
- |
10 - 12 |
2 - 5 |
|
Свыше 9,0 до 20,0 (включительно) |
1 |
3,0 - 4,0 |
- |
2,5 - 3,0 |
0,3 - 0,5 |
150 - 200 |
6 - 8 |
12 - 15 |
2 - 5 |
2 и последующие |
3,0 - 4,0 |
3,0 - 4,0 |
- |
- |
150 - 200 |
- |
12 - 15 |
2 - 5 |
|
Примечание. Второй и последующие проходы выполняются безимпульсной сваркой. |
Таблица П2.5. Полуавтоматическая сварка в смеси защитных газов (аргона и углекислого газа) плавящимся электродом трубных деталей из сталей аустенитного класса с и-образной разделкой кромок
Диаметр проволоки, мм |
Напряжение на дуге, В |
Сила тока, А |
Номер прохода |
Расход газов в горелку, л/мин |
|
аргона |
углекислого газа |
||||
1,0; 1,2; 1,6 |
15 - 17 |
120 - 160 |
Второй и последующие |
12 - 14 |
2 - 4 |
Примечание. Первый проход следует выполнять аргонодуговым способом неплавящимся электродом по режимам, указанным в табл. П2.4. |
Таблица П2.6. Электрошлаковая сварка
Характеристика |
Единица измерения |
Класс стали свариваемых деталей |
|||
Перлитный |
Аустенитный |
||||
Электродная проволока |
Плавящийся мундштук |
Электродная проволока |
Плавящийся мундштук |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Номинальная толщина деталей в месте сварки |
мм |
30 - 500 |
Свыше 100 |
30 - 500 |
Свыше 100 |
Зазор между кромками свариваемых деталей |
мм |
Согласно Приложению 3 |
35 ± 5 |
Согласно Приложению 3 |
35 ± 5 |
Диаметр электродных проволок |
мм |
3 - 5 |
3 - 5 |
3 - 5 |
3 - 5 |
Число электродных проволок (мундштуков) |
|
1 - 3 |
1 на 50 - 70 мм толщины |
1 - 3 |
1 на 50 - 70 мм толщины |
Скорость поперечных колебаний электродов |
мм/с |
9 - 10 |
- |
9 - 10 |
- |
Время выдержки электродов в крайних положениях |
с |
4 - 5 |
- |
4 - 5 |
- |
Сухой вылет электрода |
мм |
50 - 70 |
- |
40-50 |
- |
Толщина пластины плавящегося электрода |
мм |
- |
8 - 15 |
- |
8 - 15 |
Сила тока на одну электродную проволоку |
А |
До 700 |
До 700 |
До 450 |
До 400 |
Напряжение на шлаковой ванне |
В |
42 - 46 |
36 - 42 |
34 - 36 |
30 - 32 |
Скорость сварки металла толщиной S, не более |
мм/с |
98/(300 + S) |
98/(300 + S) |
98/(300 + S) |
98/(300 + S) |
Глубина шлаковой ванны |
мм |
50 - 70 |
40 - 60 |
40 - 50 |
30 - 40 |
Температура охлаждающей воды, не более |
°С |
60 |
60 |
60 |
60 |
Таблица П2.7. Автоматическая сварка в узкую разделку под флюсом сталей перлитного класса (типы сварных соединений 1-33, 1-34, 1-35, 1-36)
Диаметр проволоки, мм |
Сила тока, А |
Напряжение на дуге, В |
Скорость сварки, м/ч |
3 4 |
400 - 500 450 - 550 |
32 - 36 34 - 38 |
22 - 28 22 - 28 |
Примечание. Применение электродной проволоки диаметром 3 мм является предпочтительным. |
Таблица П2.8. Автоматическая аргонодуговая импульсная сварка неплавящимся электродом при выполнении корневого валика шва неповоротных стыковых сварных соединений типов 1-21, 1-25-1, 1-25-6 на трубах из сталей аустенитного класса автоматами ОДА, ГСМ и АТ
Номинальный диаметр свариваемых труб, мм |
Номинальная толщина стенки труб или толщина притупления, мм |
Время горения дуги до начала перемещения электрода, с |
Расстояние между электродом и изделием (установочное), мм |
Сила тока в импульсе, А |
Сила тока в паузе, А |
Продолжительность импульса, с |
Продолжительность паузы, с |
Длина шага перемещения электрода, мм |
Скорость сварки, мм/с |
14 - 38 |
1 |
0,5 |
0,8 - 1,2 |
80 - 85 |
6 - 8 |
0,10 - 0,15 |
0,15 - 0,25 |
Перемещение электрода непрерывное |
4,4 - 5,0 |
1,5 |
1,5 |
90 - 95 |
0,10 - 0,15 |
0,15 - 0,25 |
3,1 - 3,3 |
||||
2 |
1,8 |
105 - 110 |
0,20 - 0,25 |
0,25 - 0,30 |
2,8 - 3,3 |
||||
2,5 |
2,0 |
120 - 125 |
0,50 - 0,60 |
0,40 - 0,50 |
2,2 - 2,5 |
||||
3 |
2,5 |
140 - 145 |
0,60 - 0,70 |
0,70 - 0,80 |
1,9 - 2,2 |
||||
3,5 |
3,0 |
155 - 165 |
0,75 - 0,90 |
0,70 - 0,80 |
1,4 - 1,9 |
||||
57 - 159 |
3 |
3,0 - 4,0 |
100 - 120 |
25 |
0,60 - 0,65 |
0,50 - 0,60 |
2 - 2,4 |
Перемещение электрода шаговое |
|
3,5 |
3,0 |
1,0 - 1,5 |
120 - 130 |
0,60 - 0,65 |
0,50 - 0,60 |
||||
4 |
3,0 |
|
140 - 155 |
0,75 - 0,90 |
0,55 - 0,65 |
||||
4,5 |
4,0 |
|
150 - 165 |
0,75-0,90 |
0,55 - 0,65 |
Таблица П2.9. Автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом при выполнении неповоротных стыковых сварных соединений типа 1-25-1 на трубах из сталей аустенитного класса автоматами АДГ-201УХЛ4 и «Комета»
Номинальный диаметр свариваемых труб, мм |
Номинальная толщина стенки труб, мм |
Номер валика |
Расстояние между электродом и изделием (установочное), мм |
Диаметр присадочной проволоки, мм |
Сила тока, А |
Напряжение на дуге, В |
Скорость сварки, мм/с |
Скорость подачи проволоки, мм/с |
Частота колебаний электрода, 1/мин |
57 - 76 |
4 - 4,5 |
1 2 |
1 - 1,2 1,8 - 2,5 |
- 1,2 |
100 - 115 110 - 120 |
9 - 11 11 - 13 |
1,7 - 2,1 1,9 - 2,2 |
- 5,0 - 6,1 |
- 60 - 70 |
57 - 108 |
5 - 6 |
1 2 - 3 |
1 - 1,5 1,8 - 2,5 |
- 1,2 - 1,6 |
110 - 120 120 - 130 |
9 - 11 11 - 13 |
1,8 - 2,1 1,7 - 1,9 |
- 4,2 - 5,6 |
- 60 - 70 |
7 - 9 |
1 2 - 4 |
1 - 1,5 2 - 3 |
- 1,6 |
115 - 125 130 - 145 |
9 - 11 11 - 14 |
1,8 - 2,1 1,7 - 1,9 |
- 5,0 - 6,1 |
- 50 - 60 |
|
133 - 159 |
6 - 7 |
1 2 - 4 |
1 - 1,5 1,8 - 2,5 |
- 1,2 - 1,6 |
115 - 125 125 - 140 |
9 - 11 11 - 13 |
1,5 - 1,8 1,5 - 1,9 |
- 4,2 - 4,7 |
- 60 - 70 |
8 - 10 |
1 2 - 6 |
1 - 1,5 1,8 - 3,0 |
- 1,6 |
120 - 130 145 - 160 |
9 - 11 11 - 14 |
1,7 - 1,9 1,7 - 1,9 |
- 4,4 - 5,6 |
- 50 - 60 |
|
14 - 17 |
1 2 - 9 |
1 - 1,5 2 - 3 |
- 1,6 |
140 - 160 70 - 186 |
9 - 11 11 - 14 |
1,7 - 1,9 1,9 - 2,2 |
- 5,6 - 6,9 |
- 40 - 50 |
Таблица П2.10. Автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом методом автоопрессовки при выполнении неповоротных стыков сварных соединений 1-21 типа 1-21 на трубах из сталей аустенитного класса безприсадочной проволоки (кроме корневого валика, выполняемого по режимам, приведенным в табл. 9)
Номинальный диаметр свариваемых труб, мм |
Номинальная толщина стенки труб, мм |
Расстояние между электродом и изделием (установочное), мм |
Сила тока, А |
Напряжение на дуге, В |
Скорость сварки, мм/с |
Число проходов дуги |
14 - 25 |
2 |
1,2 - 2 |
60 - 70 |
10 - 12 |
2,5 - 2,8 |
3 - 6 |
2,5 |
60 - 70 |
2,5 - 2,8 |
||||
3 |
70 - 80 |
2,5 - 2,8 |
||||
32 - 38 |
2,5 |
1,5 - 2,5 |
60 - 75 |
9,5 - 11 |
2,5 - 2,8 |
3 - 6 |
3 |
75 - 90 |
2,8 - 3,1 |
||||
3,5 |
85 - 100 |
2,8 - 3,1 |
||||
3 |
–75-90 |
|||||
57 - 108 |
3,5 |
1,5 - 2,5 |
80 - 95 |
9 - 10,5 |
2,8 - 3,1 |
2 - 6 |
4 |
80 - 95 |
|||||
4,5 |
80 - 100 |
Таблица П2.11. Автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом методом последовательного проплавления при выполнении неповоротных стыковых сварных соединений типа 1-21 на трубах из сталей аустенитного класса без присадочной проволоки автоматами ОДА, АТ, ГСМ
Номинальный диаметр свариваемых труб, мм |
Номинальная толщина стенки труб, мм |
Расстояние между электродом и изделием (установочное), мм |
Сила тока, А |
Напряжение на дуге, В |
Скорость сварки, мм/с |
Число непрерывных проходов дуги |
14 |
2 |
|
85 - 95 |
|
15,3 - 17,0 |
3 |
18 |
2,5 |
90 - 105 |
|
13,9 - 15,3 |
4 |
|
25 |
2 |
90 - 100 |
|
12,5 - 13,9 |
3 |
|
32 |
3 |
105 - 115 |
8 - 10 |
6,9 - 8,3 |
3 |
|
32 |
3,5 |
0,8 - 1,2 |
105 - 115 |
|
5,6 - 6,9 |
3 |
38 |
3 |
|
115 - 120 |
|
6,9 - 8,3 |
3 |
38 |
3,5 |
110 - 120 |
|
5,6 - 6,9 |
4 |
Таблица П2.12. Автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом при выполнении неповоротных стыковых сварных соединений типов 1-25-1, 1-25-6 на трубах из сталей аустенитного класса с номинальным наружным диаметром от 219 до 560 мм с толщиной стенки от 10 до 40 мм автоматом АДГ-301УХЛ4
Номер валика (слоя) шва |
Диаметр присадочной проволоки, мм |
Сила тока, А |
Напряжение на дуге, В |
Скорость сварки, мм/с |
Скорость подачи проволоки, мм/с |
Скорость колебания электрода, мм/с |
Время задержки электрода у кромки, с |
|
базового |
в импульсе у кромки |
|||||||
1 |
- |
145 - 160 |
145 - 160 |
8 - 9 |
1,7 - 1,8 |
- |
- |
- |
2 |
1,2 |
125 - 145 |
150 - 160 |
9 - 10 |
0,8 - 1,0 |
3,6 - 4,2 |
2,5 - 3 |
1 - 1,4 |
3 |
1,6 - 2,0 |
155 - 170 |
180 - 190 |
9 - 10 |
0,8 - 0,9 |
5,6 - 6,9 |
2,5 - 2,8 |
0,8 - 1,1 |
4 и последующие (кроме двух последних слоев) |
1,6 - 2,0 |
170 - 220 |
200 - 240 |
9,5 - 11 |
0,7 - 0,8 |
6,1 - 8,9 |
2,5 - 2,8 |
0,8 - 1,1 |
Предпоследний слой |
1,6 - 2,0 |
160 - 200 |
190 - 220 |
9 - 10 |
0,6 - 0,7 |
4,2 - 6,9 |
2,5 - 2,8 |
0,7 - 1 |
Последний слой |
1,6 - 2,0 |
160 - 200 |
160 - 200 |
9 - 10 |
0,6 - 0,7 |
3,3 - 4,7 |
3,0 - 3,5 |
0,2 - 0,5 |
Таблица П2.13. Автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом при выполнении неповоротных стыковых сварных соединений типа 1-25-2 на трубах из сталей перлитного класса с номинальным наружным диаметром от 219 до 990 мм с толщиной стенки от 10 до 65 мм автоматом АДГ-301УХЛ4
Номер валика (слоя) шва |
Диаметр присадочной проволоки, мм |
Сила тока, А |
Напряжение на дуге, В |
Скорость сварки, мм/с |
Скорость подачи проволоки, мм/с |
Скорость колебания электрода, мм/с |
Время задержки электрода у кромки, с |
|
базового |
в импульсе у кромки |
|||||||
1 |
- |
150 - 160 |
150 - 160 |
9 - 10 |
0,7 - 0,8 |
- |
- |
- |
2 |
1,2 |
180 - 190 |
200 - 210 |
9 - 10 |
0,7 - 0,8 |
5,0 - 6,9 |
2,5 |
0,7 - 0,9 |
3 |
1,6 - 2,0 |
200 - 220 |
220 - 240 |
10 - 11 |
0,6 - 0,7 |
4,2 - 5,6 |
2,5 |
0,9 - 1,1 |
4 и последующие (кроме двух последних слоев) |
1,6 - 2,0 |
210 - 230 |
240 - 260 |
10 - 11 |
0,6 - 0,7 |
5,0 - 8,3 |
2,5 |
0,9 - 1,1 |
Предпоследний слой |
1,6 - 2,0 |
200 - 210 |
220 - 240 |
10 - 11 |
0,6 - 0,7 |
5,0 - 6,4 |
3,0 |
0,8 - 1,0 |
Последний слой |
1,6 - 2,0 |
190 - 210 |
190 - 210 |
9 - 10,5 |
0,6 - 0,7 |
4,2 - 5,6 |
3,0 |
0,7 - 0,9 |
Таблица П2.14. Наплавка антикоррозионного покрытия ленточными электродами
Марка ленты |
Сечение ленты, мм |
Параметры режима наплавки |
|||
Сила тока, А |
Напряжение на дуге, В |
Скорость наплавки, мм/с |
|||
Флюс ОФ-10 |
Флюс ФЦ-18 |
||||
Св-07Х25Н13 |
0,7 ´ 50 |
600 - 650 |
32 - 36 |
32 - 36 |
2,2 - 2,8 |
0,5 ´ 50 |
550 - 600 |
32 - 36 |
32 - 36 |
2,0 - 2,5 |
|
2(0,7 ´ 50)* |
1100 - 1200 |
38 - 40 |
32 - 36 |
5,0 - 6,0 |
|
2(0,5 ´ 50)* |
900 - 1000 |
38 - 40 |
32 - 36 |
4,2 - 4,5 |
|
Св-04Х20Н10Г2Б |
0,7 ´ 50 |
650 - 700 |
32 - 36 |
32 - 36 |
2,2 - 2,8 |
(Св-08Х19Н10Г2Б) |
0,5 ´ 50 |
600 - 650 |
32 - 36 |
32 - 36 |
2,0 - 2,5 |
2(0,7 ´ 50)* |
1100 - 1200 |
38 - 40 |
32 - 36 |
5,0 - 6,0 |
|
Нп-03Х22Н11Г2Б |
2(0,7 ´ 50)* |
1150 - 1250 |
38 - 40 |
32 - 36 |
4,2 - 5,0 |
2(0,5 ´ 50)* |
950 - 1050 |
38 - 40 |
32 - 36 |
3,6 - 4,2 |
|
Св-03Х15Н35Г7М6Б |
0,7 ´ 50 |
650 - 750 |
32 - 36 |
- |
4,2 - 5,5 |
* Наплавка двумя ленточными электродами с расстоянием между ними 10 - 14 мм. |
Приложение 3
(рекомендуемое)
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
В тексте приложения 3 используются следующие условные обозначения.
Для типов сварных соединений: 1 - стыковые, 2 - угловые, 3 -тавровые, 4 - торцевые.
Для способов сварки: 10 - автоматическая сварка под флюсом; 11 - автоматическая сварка под флюсом с предварительной подваркой корня шва ручной дуговой сваркой покрытыми электродами; 12 - автоматическая сварка под флюсом на стальной подкладке; 20 - электрошлаковая сварка; 30 - ручная дуговая сварка покрытыми электродами; 31 - ручная дуговая сварка покрытыми электродами с подваркой корня шва; 32 - ручная дуговая сварка покрытыми электродами на стальной подкладке; 40 - комбинированная сварка (корневая часть шва выполняется аргонодуговой сваркой); 42 - комбинированная сварка на стальной подкладке (корневая часть шва выполняется аргонодуговой сваркой); 51 - аргонодуговая сварка неплавящимся электродом без присадочного металла; 52 - аргонодуговая сварка неплавящимся электродом с присадочным металлом; 53 - аргонодуговая сварка плавящимся электродом.
В табл. П3.1 - П3.65 указаны два обозначения сварного соединения: основное и приведенное в скобках. Для конструкторской документации, предназначенной для использования в России, допускается применять условное обозначение, приведенное в скобках.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
в, мм |
е = е1, мм |
g = g1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-01 (С-1) |
53 |
3 4 |
0 |
±0,5 ±0,8 |
8 10 |
±3 |
1,5 |
±1,5 |
||
|
5 |
|
|
12 |
|
|
|
|||
10 |
6 7 8 9 |
0 |
±1,0 |
16 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
|||
|
10 12 14 |
20 |
||||||||
|
16 |
22 |
±5 |
|
|
Таблица П3.2
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
e = e1, мм |
g = g1, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-01-1 (C-1-1) |
|
3 |
6 |
±1 |
1,0 |
±0,5 |
||
4 |
7 |
|||||||
51 |
5 |
8 |
1,5 |
|||||
52 |
6 |
|
||||||
40 |
8 |
10 |
Таблица П3.3
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-01-2 (С-1-2) |
10 |
3 |
10 |
±2 |
1,5 |
±1 |
||
4 |
14 |
2,0 |
||||||
5 |
16 |
|||||||
6 |
18 |
±3 |
||||||
8 |
20 |
Таблица П3.4
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-02 (С-2) |
10 |
14 |
15 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
||
16 |
17 |
|||||||
18 |
20 |
|||||||
20 |
22 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||
22 |
25 |
|||||||
25 |
29 |
|||||||
28 |
32 |
±6 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||
30 |
35 |
Таблица П3.5
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-02-1 (С-2-1) |
10 |
14 |
17 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
||
16 |
20 |
|||||||
18 |
22 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||
20 |
25 |
|||||||
22 |
28 |
|||||||
25 |
30 |
|||||||
28 |
35 |
±6 |
2,5 |
+2,5 -1,5 |
||||
30 |
37 |
Таблица П3.6
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-03 (С-3) |
11 30 40 52 |
14 |
25 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||
16 |
27 |
|||||||
18 |
30 |
|||||||
20 |
33 |
±6 |
2,5 |
+2,5 -1,5 |
||||
22 |
35 |
|||||||
25 |
40 |
|||||||
28 |
45 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||
30 |
47 |
|||||||
32 |
50 |
|||||||
36 |
54 |
|||||||
40 |
60 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е = е1, мм |
g = g1, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-03 (С-3) |
10 |
20 |
15 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
||
22 |
17 |
|||||||
25 |
19 |
|||||||
28 |
21 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||
32 |
23 |
|||||||
36 |
26 |
|||||||
40 |
28 |
|||||||
45 |
32 |
±6 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||
50 |
35 |
|||||||
55 |
38 |
|||||||
60 |
43 |
±8 |
3 |
+2,5 -2,0 |
Таблица П3.8
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-05 (С-5) |
10 |
30 |
34 |
±6 |
2,5 |
+2,5 -1,5 |
||
32 |
35 |
|||||||
34 |
36 |
|||||||
36 |
37 |
|||||||
38 |
38 |
|||||||
40 |
39 |
|||||||
42 |
42 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||
45 |
44 |
|||||||
50 |
47 |
|||||||
55 |
50 |
|||||||
60 |
53 |
|||||||
65 |
56 |
|||||||
70 |
59 |
|||||||
75 |
63 |
±10 |
3,5 |
±2,5 |
||||
80 |
66 |
Таблица П3.9
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-05-1 (С-5-1) |
Для сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса |
30 |
30 |
35 |
±6 |
2,5 |
+2,5 -1,5 |
|
32 |
36 |
|||||||
34 |
37 |
|||||||
36 |
38 |
|||||||
38 |
39 |
|||||||
40 |
42 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||
42 |
44 |
|||||||
45 |
47 |
|||||||
50 |
49 |
|||||||
55 |
52 |
|||||||
60 |
54 |
|||||||
65 |
58 |
|||||||
70 |
61 |
|||||||
75 80 |
65 68 |
±10 |
3,5 |
±2,5 |
||||
Таблица П3.10
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-06 (С-6) |
10 |
50 |
34 |
±6 |
2,5 |
+2,5 |
||
55 |
35 |
|||||||
60 |
37 |
|||||||
65 |
38 |
|||||||
70 |
40 |
|||||||
75 |
43 |
±8 |
3,0 |
+2,5 |
||||
80 |
44 |
|||||||
90 |
47 |
|||||||
100 |
50 |
|||||||
110 |
53 |
|||||||
120 |
56 |
|||||||
130 |
59 |
|||||||
140 |
64 |
±10 |
3,5 |
±2,5 |
||||
150 |
67 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е = е1, мм |
g = g1, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-06-1 (С-6-1) |
|
10 |
50 |
35 |
±6 |
2,5 |
+2,5 -1,5 |
|
55 |
37 |
|||||||
60 |
38 |
|||||||
65 |
40 |
|||||||
70 |
43 |
|||||||
75 |
44 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||
80 |
47 |
|||||||
90 |
50 |
|||||||
100 |
53 |
|||||||
110 |
56 |
|||||||
120 |
59 |
|||||||
130 |
64 |
|||||||
140 |
67 |
±10 |
3,5 |
±2,5 |
||||
Для сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса |
150 |
70 |
Таблица П3.12
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е = е1, мм |
g = g1, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-06-2 (С-6-2) |
30 |
50 |
35 |
±6 |
2,5 |
+2,5 -1,5 |
||
55 |
37 |
|||||||
60 |
38 |
|||||||
65 |
40 |
|||||||
70 |
43 |
|||||||
75 |
44 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||
80 |
47 |
|||||||
90 |
50 |
|||||||
100 |
53 |
|||||||
110 |
56 |
|||||||
120 |
59 |
|||||||
130 |
64 |
|||||||
140 |
67 |
±10 |
3,5 |
±2,5 |
||||
150 |
70 |
Таблица П3.13
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
h, мм |
в, мм |
е1, мм |
g1, мм |
|||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-07 (С-7) |
10 |
100 |
15 |
±0,1h |
85 |
±12 |
30 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||
120 |
20 |
90 |
34 |
±6 |
2,5 |
+2,5 -1,5 |
||||||
140 |
25 |
96 |
36 |
|||||||||
160 |
30 |
102 |
39 |
|||||||||
180 |
35 |
108 |
44 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||||
200 |
40 |
114 |
47 |
Таблица П3.14
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
h, мм |
е, мм |
е1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-07 (С-7) |
10 |
180 |
40 |
±0,1h |
82 |
±12 |
48 |
±8 |
||
200 |
45 |
88 |
50 |
|||||||
220 |
50 |
92 |
52 |
|||||||
240 |
55 |
97 |
54 |
|||||||
260 |
60 |
102 |
56 |
|||||||
280 |
65 |
107 |
58 |
|||||||
300 |
70 |
112 |
60 |
|||||||
350 |
80 |
120 |
64 |
Таблица П3.15
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
||||
1-09 (С-9) |
Зазор между «усом» и свариваемой деталью не должен превышать 2 мм Вариант с подкладным кольцом или планкой |
|
30 |
48 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||
35 |
53 |
||||||||
10 30 |
40 |
58 |
|||||||
|
45 |
64 |
±10 |
3,5 |
±2,5 |
||||
50 |
69 |
||||||||
55 |
74 |
||||||||
60 |
78 |
||||||||
65 |
85 |
±12 |
4,0 |
±3,0 |
|||||
70 |
89 |
||||||||
75 |
93 |
||||||||
80 |
97 |
||||||||
Таблица П3.16
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-10 (С-10) |
|
60 |
64 |
±10 |
3,5 |
+2,5 -2,0 |
||
70 |
68 |
|||||||
80 |
74 |
|
|
|
||||
90 |
78 |
|||||||
Вариант с подкладным кольцом или планкой |
100 |
82 |
||||||
10 |
120 |
89 |
±12 |
4,0 |
±3,0 |
|||
30 |
140 |
97 |
||||||
|
160 |
105 |
|
|
|
|||
180 |
113 |
|||||||
200 |
120 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е = е1, мм |
g = g1, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-11 (С-11) |
|
14 |
15 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
||
16 |
16 |
|||||||
18 |
17 |
|||||||
20 |
18 |
|||||||
22 |
20 |
|||||||
25 |
22 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||
28 |
24 |
|||||||
11 |
30 |
25 |
||||||
30 |
32 |
27 |
||||||
40 |
36 |
29 |
||||||
52 |
40 |
32 |
±6 |
2,5 |
+2,5 -1,5 |
|||
|
45 |
35 |
||||||
50 |
38 |
|||||||
55 |
43 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
Таблица П3.18
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
R, мм |
е, мм |
g, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-12 (С-12) |
11 30 40 |
30 |
|
±1 |
32 |
±6 |
2,5 |
+2,5 -1,5 |
||
35 |
|
35 |
||||||||
40 |
6 |
38 |
||||||||
45 |
|
43 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
|||||
50 |
|
46 |
||||||||
55 |
8 |
53 |
||||||||
60 |
|
56 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g1, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-13 (С-13) |
11 30 40 |
60 |
48 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||
65 |
50 |
|||||||
70 |
52 |
|||||||
75 |
54 |
|||||||
80 |
56 |
|||||||
90 |
60 |
|||||||
100 |
66 |
10 |
3,5 |
±2,5 |
||||
110 |
70 |
|||||||
120 |
74 |
|||||||
130 |
78 |
|||||||
140 |
82 |
±12 |
4,0 |
±3,0 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-14 (С-14) |
30 53 |
2 |
7 |
±2 |
1,5 |
±1,0 |
||
3 |
8 |
|
||||||
4 |
9 |
±3 |
||||||
1-15 (С-15) |
31 40 52 53 |
3 |
10 |
±3 |
2,0 |
+1,0 -1,5 |
||
4 |
11 |
|||||||
5 |
12 |
|||||||
6 |
15 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
b, мм |
е, мм |
g, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-16 (С-17) |
31 40 52 |
5 |
2 |
±1 |
12 |
±3 |
2,0 |
+1,0 -1,5 |
||
7 |
15 |
±4 |
±1,5 |
|||||||
10 |
19 |
|||||||||
15 |
3 |
27 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
|||||
20 |
34 |
±6 |
+2,0 -1,5 |
|||||||
25 |
42 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||||
30 |
49 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
b, мм |
Sn, мм |
е, мм |
g, мм |
|||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-17 (С-16) |
|
4 |
|
±0,1 |
|
+1 |
12 |
±3 |
2,0 |
+1,0 -1,5 ±1,5 |
||
6 |
2 |
15 |
|
|||||||||
32 |
8 |
4 |
|
18 |
±4 |
|||||||
|
10 |
|
22 |
±1,5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||||
|
12 |
25 |
||||||||||
42 |
15 |
29 |
|
|
||||||||
53 |
18 |
34 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
||||||||
|
20 |
36 |
||||||||||
25 |
5 |
3 |
45 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||||
28 |
|
|
48 |
|||||||||
30 |
51 |
|||||||||||
36 |
57 |
|||||||||||
40 |
62 |
±10 |
3,5 |
±2,5 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е = е1, мм |
g = g1, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-18 (С-18) |
|
14 |
16 |
|
|
|
||
16 |
17 |
|||||||
18 |
19 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
||||
20 |
20 |
|
|
|
||||
22 |
22 |
|||||||
25 |
24 |
|||||||
30 |
28 |
26 |
±5 |
+2,0 |
||||
40 |
30 |
27 |
|
-1,5 |
||||
|
32 |
28 |
2,5 |
|
||||
53 |
36 |
31 |
|
|||||
52 |
40 |
33 |
±6 |
+2,5 |
||||
|
45 |
37 |
-1,5 |
|||||
50 |
40 |
|
|
|||||
55 |
44 |
±8 |
3,0 |
+2,5 |
||||
60 |
48 |
-2,0 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
bp, мм |
R, мм |
е = е1, мм |
g = g1, мм |
|||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-19 (С-19) |
20 |
20 - 34 |
22 |
±2 |
- |
±1 |
28 |
±4 |
2,5 |
±1,5 |
||
35 - 80 |
26 |
33 |
±5 |
3,0 |
±2,0 |
|||||||
81 - 500 |
30 |
38 |
±6 |
3,5 |
±2,5 |
|||||||
1-20 (С-20) |
20 |
20 - 34 |
22 |
10 |
28 |
±4 |
2,5 |
±1,5 |
||||
35 - 80 |
26 |
12 |
33 |
±5 |
3,0 |
±2,0 |
||||||
81 - 500 |
30 |
14 |
38 |
±6 |
3,5 |
±2,5 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-21 (С-21) |
|
51 |
1,0 |
4 |
±2 |
1,0 |
+1,0 -0,5 |
0,5 |
+1,0 -0,5 |
|
52 |
1,5 |
|||||||||
|
2,0 |
5 |
||||||||
1-22 (С-22) |
53 |
2,0 |
7 |
±2 |
1,5 |
+1,0 -0,5 |
0,5 |
+1,0 -0,5 |
||
52 |
2,5 |
9 |
±3 |
2,0 |
+1,5 -1,0 |
|||||
40 |
3,0 |
10 |
||||||||
1-23 (С-23) |
|
53 |
3,0 |
7 |
±2 |
1,5 |
+1,5 -0,5 |
0,5 |
+1,0 -0,5 |
|
52 |
4,0 |
9 |
±3 |
2,0 |
+1,5 -1,0 |
|||||
40 |
5,0 |
11 |
|
|
||||||
|
6,0 |
12 |
1,0 |
±1,0 |
Таблица П3.26
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
b, мм |
||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
не более |
|||||
1-21-1 (С-21-1) |
|
0,3 |
3 |
+1 |
0,2 |
0,2 |
|
||
0,4 |
|||||||||
0,5 |
|||||||||
0,6 |
0,3 |
|
|||||||
51 |
0,8 |
0,4 |
0,25 |
0,1 |
|||||
|
1,0 |
4 |
+2 |
0,8 |
0,3 |
|
|||
52 |
1,5 |
1,0 |
0,4 |
0,2 |
|||||
|
2,0 |
|
0,5 |
|
При толщине листа S = 1 ¸ 2 мм допускается применение присадочной проволоки d = 1 ¸ 2 мм.
Таблица П3.27
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-21-2 (С-39) |
51 52 |
1,5 |
4 |
±2 |
|
|
||
2,0 2,5 3,0 |
5 |
1,5 |
±1,0 |
|||||
3,5 4,0 4,5 |
6 |
±3 |
|
|
||||
5,0 6,0 7,0 |
7 |
|
|
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-21-1 (С-22-1) |
52 |
1,5 2,0 |
6 7 |
±2 |
1,0 |
±0,5 |
||
53 40 |
2,5 3,0 3,5 |
8 9 10 |
±3 |
|
|
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-24 (С-18) |
|
4 |
9 |
±3 |
2,0 |
+1,5 -1,0 |
0,5 |
+1,0 -0,5 |
||
5 |
10 |
|
|
|||||||
6 |
11 |
1,0 |
±1,0 |
|||||||
8 |
15 |
±4 |
+2,0 -1,0 |
|
|
|||||
53 |
10 |
17 |
||||||||
52 |
12 |
21 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
|||||
40 |
14 |
23 |
1,0 |
+1,5 -1,0 |
||||||
|
16 |
26 |
||||||||
18 |
28 |
|||||||||
20 |
32 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
|||||||
22 |
34 |
|||||||||
25 |
38 |
|||||||||
28 |
44 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||||
30 |
46 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-21-2 (С-39) |
51 52 |
4 |
11 |
±3 |
1,5 |
+1,5 -1,0 |
||
5 |
12 |
|||||||
6 |
14 |
|||||||
8 |
16 |
±4 |
||||||
10 |
19 |
|||||||
12 |
22 |
±5 |
2,0 |
+2,0 -1,5 |
||||
14 |
24 |
|||||||
16 |
26 |
Таблица П3.31
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-24-2 (С-24-2) |
|
4 |
10 |
±3 |
2,0 |
+1,5 -1,0 |
0,5 |
+1,0 -0,5 |
||
5 |
11 |
1,0 |
±1,0 |
|||||||
6 |
12 |
|||||||||
8 |
17 |
±4 |
+2,0 -1,0 |
|||||||
40 51 52 |
10 |
19 |
||||||||
12 |
24 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||||
|
14 |
27 |
1,0 |
+1,5 -1,0 |
||||||
16 |
30 |
|||||||||
18 |
32 |
|||||||||
20 |
37 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
|||||||
22 |
40 |
|||||||||
25 |
44 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||||
28 |
51 |
|||||||||
30 |
53 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25 (С-25) |
|
6 |
15 |
±4 |
2,0 |
+2,0 -1,0 |
1,0 |
±1,0 |
||
8 |
16 |
|||||||||
10 |
18 |
|||||||||
40 |
12 |
20 |
1,0 |
+1,5 -1,0 |
||||||
|
14 |
21 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
|||||
52 |
16 |
22 |
||||||||
|
18 |
23 |
||||||||
20 |
24 |
|||||||||
22 |
26 |
|||||||||
25 |
28 |
|||||||||
28 |
30 |
|||||||||
30 |
32 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25-1 (С-42) |
|
4 |
10 |
±3,0 |
1,0 |
+1,5 -0,5 |
||
5 |
11 |
|||||||
6 |
12 |
|||||||
40 52 |
8 |
13 |
±4,0 |
1,5 |
+1,5 -1,0 |
|||
10 |
14 |
|||||||
12 |
16 |
|||||||
16 |
18 |
|||||||
18 |
20 |
|||||||
20 |
23 |
|||||||
|
26 |
28 |
±5,0 |
2,0 |
+1,0 -1,5 |
|||
28 |
31 |
|||||||
30 |
33 |
|||||||
34 |
37 |
|||||||
36 |
40 |
|||||||
40 |
44 |
Примечание - Допускается сварка корневого шва с расплавляемой вставкой по рис. 5. При этом номинальное значение размера «е» должно быть увеличено на 2 мм.
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25-2 (С-25-1) |
|
6 |
13 |
±4 |
2,0 |
+2,0 -1,5 |
||
8 |
14 |
|||||||
10 |
15 |
|||||||
12 |
18 |
|||||||
14 |
17 |
|||||||
16 |
19 |
|||||||
40 |
20 |
20 |
2,5 |
±2,0 |
||||
52 |
26 |
23 |
±5 |
|||||
28 |
24 |
|||||||
30 |
25 |
Примечание. Допускается сварка корневого шва с расплавляемой вставкой по рис. 5. При этом номинальное значение размера «е» должно быть увеличено на 2 мм.
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25-3 (С-42-1) |
40 52 |
6 |
10 |
±3 |
1,0 |
+1,5 |
||
8 |
11 |
-0,5 |
||||||
10 |
12 |
|
|
+1,5 |
||||
12 |
14 |
±4 |
1,5 |
-1,0 |
||||
16 |
16 |
|
|
|
||||
18 |
18 |
|
|
|
||||
20 |
21 |
|
|
|
||||
26 |
26 |
±5 |
2,0 |
+1,0 -1,5 |
||||
28 |
29 |
|||||||
30 |
31 |
|||||||
34 |
35 |
|||||||
36 |
38 |
|||||||
40 |
42 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25-4 (С-25-2) |
40 52 |
6 |
11 |
±4 |
2,0 |
+2,0 -1,5 |
||
8 |
12 |
|||||||
10 |
13 |
|||||||
12 |
14 |
|||||||
14 |
15 |
|||||||
16 |
17 |
2,5 |
±2,0 |
|||||
20 |
18 |
|||||||
26 |
22 |
±5 |
||||||
28 |
23 |
|||||||
30 |
24 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25-5 (С-42-2) |
52 40 |
8 |
11 |
±3 |
|
±1,0 |
||
10 |
12 |
|||||||
12 |
13 |
|||||||
14 |
14 |
|||||||
16 |
15 |
|||||||
18 |
16 |
1,5 |
||||||
20 |
17 |
|
||||||
26 |
18 |
±4 |
||||||
30 |
19 |
|||||||
34 |
20 |
|||||||
40 |
21 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25-6 (С-25-3) |
|
8 |
12 |
|
|
|
||
|
10 |
13 |
|
|
|
|||
|
12 |
14 |
|
|
|
|||
52 |
16 |
15 |
±3 |
|
|
|||
|
18 |
16 |
|
|
|
|||
40 |
20 |
17 |
|
1,5 |
±1,0 |
|||
|
26 |
19 |
|
|
|
|||
|
28 |
21 |
±4 |
|
|
Таблица П3.39
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25-7 (С-27) |
|
38 |
27 |
±5 |
2,5 |
+2,5 -2,0 |
||
40 |
28 |
|||||||
30 |
42 |
29 |
|
|
||||
40 |
45 |
30 |
+2,5 -3,0 |
|||||
|
50 |
31 |
3,5 |
|||||
55 |
33 |
|
||||||
60 |
35 |
|
||||||
65 |
37 |
|||||||
70 |
39 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25-8 (С-27-1) |
|
38 |
21 |
±5 |
2,5 |
+2,5 |
||
40 |
22 |
-2,0 |
||||||
42 |
23 |
|
|
|||||
45 |
24 |
|
|
|||||
52 |
50 |
26 |
3,5 |
+2,5 |
||||
40 |
55 |
27 |
|
-3,0 |
||||
|
60 |
28 |
|
|||||
65 |
29 |
|||||||
70 |
31 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
b, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
|||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-25-9 (С-27-2) |
|
10 |
0 |
±0,3 |
15 |
+2 |
2 |
+2,0 -1,5 |
1 |
±1,0 |
||
11 |
15 |
17 |
||||||||||
|
20 |
19 |
||||||||||
25 |
21 |
+4 |
||||||||||
30 |
22 |
|||||||||||
35 |
24 |
|||||||||||
40 |
26 |
|||||||||||
|
10 |
1,5 |
±0,5 |
17 |
+2 |
|||||||
30 |
15 |
19 |
||||||||||
|
20 |
21 |
||||||||||
25 |
23 |
+4 |
||||||||||
40 |
30 |
24 |
||||||||||
|
35 |
26 |
||||||||||
40 |
28 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-26 (С-26) |
52 |
3,0 |
10 |
±3 |
2,0 |
+1,0 -1,5 |
||
42 |
3,5 |
11 |
||||||
32 |
4,0 |
12 |
||||||
|
4,5 |
13 |
±4 |
±1,5 |
||||
|
5,0 |
14 |
Таблица П3.43
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-27 (С-40) |
|
3,0 |
10 |
±3 |
2,0 |
+1,5 -1,0 |
0,5 |
+1,0 -0,5 |
||
52 |
3,5 |
11 |
||||||||
|
4,0 |
|||||||||
40 |
4,5 |
12 |
1,0 |
±1,0 |
||||||
|
5,0 |
14 |
±4,0 |
+2,0 -1,0 |
||||||
5,5 |
15 |
|||||||||
6,0 |
16 |
|||||||||
7,0 |
17 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-28 (С-28) |
|
5,0 |
9 |
±3 |
2,0 |
+1,5 -1,0 |
1,0 |
±1,0 |
||
52 |
5,5 |
|||||||||
40 |
6,0 |
|||||||||
|
7,0 |
10 |
||||||||
|
8,0 |
|||||||||
|
9,0 |
11 |
||||||||
|
10,0 |
Таблица П3.45
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-28-1 (С-28-1) |
1 - стали перлитного класса (легированные до 6 мм); 2 - стали аустенитного класса |
30 |
2 |
7 |
+3 |
1,5 |
±0,5 |
|
3 |
8 |
|||||||
4 |
9 |
|||||||
5 |
10 |
|||||||
6 |
14 |
|||||||
8 |
18 |
|||||||
10 |
22 |
|||||||
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-29 (С-29) |
|
6 |
18 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
||
8 |
20 |
|||||||
10 |
22 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||
53 |
12 |
24 |
||||||
42 |
14 |
25 |
||||||
|
16 |
26 |
||||||
32 |
18 |
28 |
||||||
|
20 |
29 |
||||||
22 |
30 |
|||||||
26 |
32 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
|||||
28 |
34 |
|||||||
30 |
35 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-29-1 (С-29-1) |
|
|
6 |
20 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
|
8 |
22 |
|||||||
32 |
10 |
24 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
|||
42 |
12 |
26 |
||||||
|
14 |
27 |
||||||
16 |
28 |
|||||||
18 |
30 |
|||||||
20 |
31 |
|||||||
22 |
32 |
|||||||
25 |
34 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
|||||
28 |
36 |
|||||||
30 |
37 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-30 (С-31) |
|
6 |
15 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
||
8 |
17 |
|||||||
53 |
10 |
21 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
|||
42 |
12 |
23 |
||||||
|
14 |
26 |
||||||
|
16 |
29 |
||||||
32 |
18 |
32 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
||||
|
20 |
34 |
||||||
22 |
37 |
|||||||
25 |
43 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||
28 |
46 |
|||||||
30 |
49 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-31 (С-30) |
40 |
6 |
15 |
±4 |
2,0 |
+2,0 -1,0 |
1,0 |
±1,0 |
||
8 |
17 |
|||||||||
10 |
18 |
|||||||||
12 |
20 |
|||||||||
14 |
21 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
1,0 |
+1,5 -1,0 |
||||
16 |
22 |
|||||||||
18 |
23 |
|||||||||
20 |
25 |
|||||||||
22 |
27 |
|||||||||
25 |
28 |
|||||||||
28 |
30 |
|||||||||
30 |
31 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-32 (С-32) |
40 |
8 |
19 |
±4 |
2,0 |
+2,0 -1,0 |
|
|
||
9 |
20 |
1,0 |
±1,0 |
|||||||
10 |
22 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||||
12 |
23 |
|
|
|||||||
14 |
24 |
|
|
|||||||
16 |
25 |
|
|
|||||||
18 |
26 |
|
|
|||||||
20 |
27 |
1,0 |
+1,5 -1,0 |
|||||||
22 |
29 |
|||||||||
25 |
30 |
|
|
|||||||
28 |
33 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
|
|
|||||
30 |
34 |
|
|
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-33 (С-33) |
10 |
90 |
35 |
|
30 |
|
||
120 |
38 |
31 |
||||||
150 |
41 |
±6 |
33 |
±5 |
||||
180 |
44 |
|
36 |
|
||||
240 |
49 |
38 |
||||||
300 |
55 |
41 |
||||||
360 |
61 |
44 |
Таблица П3.52
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-34 (С-34) |
|
60 |
7 |
±1 |
24 |
±6 |
||
|
100 |
9 |
32 |
±7 |
||||
|
150 |
11 |
40 |
±8 |
||||
10 11 |
250 |
12 |
50 |
±10 |
Таблица П3.53
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
α, град |
В, мм |
е, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-35 (С-35) |
|
10 |
40 |
3 |
±1 |
9 |
±1 |
20 |
±5 |
|
60 |
2 |
14 |
25 |
±6 |
||||||
100 |
2 |
18 |
32 |
±6 |
||||||
150 |
2 |
22 |
40 |
±8 |
||||||
250 |
2 |
24 |
50 |
±10 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
α, град |
В, мм |
е, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
1-36 (С-36) |
12 |
40 |
3 |
±1 |
9 |
±1 |
20 |
±5 |
||
60 |
2 |
14 |
25 |
±6 |
||||||
100 |
2 |
18 |
32 |
±6 |
||||||
150 |
2 |
22 |
40 |
±8 |
||||||
250 |
2 |
24 |
50 |
±10 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S, мм |
S1, мм |
е, мм |
g, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||||
2-01 (У-1) |
|
10 |
≥ 0,75S |
19 |
±4 |
2,0 |
±1,5 |
|||
12 |
22 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
||||||
11 31 40 |
14 |
26 |
||||||||
16 |
29 |
|||||||||
|
18 |
32 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
||||||
20 |
35 |
Таблица П3.56
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
h, мм |
е, мм |
g, мм |
е1, мм |
g1, мм |
||||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
2-02 (У-2) |
10 30 |
20 |
7 |
|
25 |
±5 |
2,5 |
+2,0 -1,5 |
16 |
±3 |
8 |
±2 |
||
22 |
±1 |
28 |
||||||||||||
25 |
8 |
|
32 |
±6 |
+2,5 -1,5 |
18 |
9 |
|||||||
28 |
36 |
|||||||||||||
30 |
10 |
38 |
21 |
±4 |
10 |
|||||||||
34 |
44 |
±8 |
3,0 |
+2,5 -2,0 |
||||||||||
36 |
12 |
47 |
24 |
12 |
||||||||||
40 |
50 |
Таблица П3.57
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
2-03 (У-3) |
52 32 42 |
4 |
14 |
±3 |
7 |
+3 -2 |
||
6 |
17 |
8 |
||||||
8 |
20 |
10 |
||||||
10 |
24 |
±4 |
12 |
±3 |
||||
12 |
28 |
14 |
||||||
14 |
32 |
±5 |
16 |
+4 -3 |
||||
16 |
36 |
18 |
||||||
18 |
40 |
20 |
||||||
20 |
44 |
±6 |
22 |
±4 |
Таблица П3.58
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
2-04 (У-4) |
52 32 42 |
4 |
14 |
±3 |
7 |
+3 -2 |
||
6 |
17 |
8 |
||||||
8 |
20 |
10 |
||||||
10 |
24 |
±4 |
12 |
±3 |
||||
12 |
28 |
14 |
||||||
14 |
32 |
±5 |
16 |
+4 -3 |
||||
16 |
36 |
18 |
||||||
18 |
40 |
20 |
||||||
20 |
44 |
±6 |
22 |
±4 |
Таблица П3.59
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
2-03 (У-3) |
Размер l устанавливается для каждого конкретного соединения. Соединение рекомендуется при соотношении D/D1 ≤ 0,4 |
32 |
4 |
5 |
+2 |
5 |
+2 |
|
5 |
6 |
|||||||
6 |
8 |
+3 |
||||||
8 |
11 |
6 |
±3 |
|||||
10 |
14 |
8 |
||||||
12 |
17 |
9 |
||||||
14 |
20 |
10 |
||||||
16 |
23 |
+4 |
11 |
±4 |
||||
18 |
26 |
13 |
||||||
20 |
28 |
14 |
||||||
Таблица П3.60
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
е, мм |
g, мм |
g1, мм |
|||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
3-01 (Т-1) |
10 11 31 40 |
4 |
7 |
±2 |
6 |
±2 |
4 |
+2 -1 |
3 |
+2 -1 |
||
6 |
10 |
5 |
||||||||||
8 |
14 |
±3 |
8 |
±3 |
7 |
+3 -2 |
4 |
|||||
10 |
16 |
8 |
||||||||||
12 |
20 |
10 |
10 |
5 |
||||||||
14 |
24 |
±4 |
12 |
+4 -3 |
||||||||
16 |
26 |
14 |
±4 |
13 |
7 |
+3 -2 |
||||||
18 |
28 |
14 |
||||||||||
20 |
30 |
18 |
15 |
9 |
||||||||
22 |
34 |
±5 |
17 |
+5 -4 |
||||||||
25 |
37 |
18 |
Таблица П3.61
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е = е1, мм |
g = g1, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
3-02 (Т-2) |
10 |
10 |
8 |
±2 |
4 |
+2 -1 |
||
15 |
12 |
6 |
||||||
20 |
15 |
±3 |
7 |
+3 -2 |
||||
25 |
18 |
9 |
||||||
30 |
23 |
±4 |
11 |
+4 -3 |
||||
40 |
30 |
15 |
||||||
50 |
37 |
±5 |
18 |
+5 -4 |
||||
60 |
44 |
±6 |
22 |
+6 -5 |
||||
70 |
52 |
26 |
||||||
80 |
60 |
30 |
||||||
90 |
67 |
±8 |
33 |
+8 -6 |
||||
100 |
74 |
37 |
Таблица П3.62
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
h, мм |
е, мм |
g, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
4-01 (У-6) |
|
1,0 |
1,5 |
|
3,5 |
|
0,5 |
±0,5 |
||
52 |
1,5 |
2,0 |
|
4,5 |
+1,5 |
|||||
|
2,0 |
2,5 |
|
5,5 |
-0,5 |
1,0 |
+1,0 -0,5 |
|||
2,5 |
3,0 |
±0,2 |
6,5 |
|
||||||
3,0 |
7,0 |
|||||||||
4-02 (У-7) |
Минимальное расстояние между краями швов (устанавливается конструкторской документацией) |
|
1,0 |
|
|
3,0 |
+1,5 -0,5 |
- |
- |
|
51 |
1,5 |
|
3,5 |
|||||||
|
2,0 |
|
4,0 |
|||||||
2,5 |
|
4,5 |
+2,5 -0,5 |
|||||||
3,0 |
|
5,0 |
||||||||
Таблица П3.63
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
||||
4-03 (У-8) |
51 |
1,0 |
3,0 |
+1,5 -0,5 |
|||
1,5 |
3,5 |
||||||
2,0 |
4,0 |
||||||
2,5 |
4,5 |
+2,5 -0,5 |
|||||
3,0 |
5,0 |
Таблица П3.64
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S, мм |
h1, мм |
R, мм |
t, мм, не менее |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
||||
4-04 (У-9) |
51 |
1,0 |
3,5 |
±0,5 |
0,5 |
±0,2 |
1,0 |
||
1,5 |
0,8 |
1,5 |
|||||||
2,0 |
4,0 |
1,0 |
2,0 |
||||||
2,5 |
4,5 |
1,2 |
2,5 |
||||||
3,0 |
5,0 |
1,5 |
3,0 |
Условное обозначение сварного соединения |
Конструкционные элементы |
Способ сварки |
S = S1, мм |
е, мм |
g, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
шва сварного соединения |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
Номинальное значение |
Предельное отклонение |
|||
4-05 (У-10) |
40 |
22 24 26 30 34 40 44 50 |
36 39 41 46 49 59 64 72 |
+3 |
2,0 |
+2 -1 |
||
54 60 64 70 |
76 87 90 97 |
+3 |
3,0 |
±2 |
СОДЕРЖАНИЕ
Поправка
ВВЕДЕНО В ДЕЙСТВИЕ с 1 сентября 2000 года |
Утверждено постановлением Госатомнадзора России от 27 декабря 1999 г. № 8 |
ИЗМЕНЕНИЕ № 1
в ПНАЭ Г-7-009-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения»
Содержание изменения:
1. Титульный лист.
1) Заменить наименование федерального органа исполнительной власти «Государственный Комитет СССР по надзору за безопасным ведением работ в атомной энергетике (Госатомэнергонадзор СССР)» наименованием «Федеральный надзор России по ядерной и радиационной безопасности (Госатомнадзор России)».
2) На свободном поле титульного листа ПНАЭ Г-7-009-89 ниже его наименования записать: «Действует с изменением № 1 (см. постановление Госатомнадзора России от 27 декабря 1999 г. № 8). Изменены: пункты 1.4, Таблица 4, 2.18, Таблица 10, 9.13, 11.1 - 11.5, Раздел 13, Приложения 1, 3».
2. Пункт 1.4.
Читать в редакции:
1.4. Сварку материалов, не указанных в настоящих ОП, но допущенных к применению Правилами АЭУ, допускается проводить в соответствии с ПТД, разработанной предприятием-изготовителем (монтажной организацией) с учетом требований настоящих ОП, согласованной с головной материаловедческой организацией и одобренной Госатомнадзором России в установленном порядке. Допускается применение ПТД, разработанной головной материаловедческой организацией.
Примечание.
Головная материаловедческая организация - организация, признанная соответствующим органом использования атомной энергии оказывать услуги эксплуатирующей организации и другим организациям по выбору материалов, сварке, обеспечению качества изготовления оборудования и трубопроводов и осуществлять экспертизу проектной, конструкторской, технологической документации и документов, обосновывающих ядерную и радиационную безопасность АЭУ, и имеющая на эту деятельность лицензию Госатомнадзора России.
Под согласованием головной материаловедческой организацией понимается ее положительное заключение.
3. Таблица 4. Сварочные материалы для выполнения сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса с деталями из сталей перлитного класса и высокохромистых сталей (кроме сварных соединений Iн и IIн категорий).
Примечание. Пункт 7.
Заменить слова «головной межведомственной материаловедческой организацией» словами «головной материаловедческой организацией».
4. Пункт 2.18.
1) Первый абзац.
Заменить слова «головной межведомственной материаловедческой организации» словами «головной материаловедческой организации».
2) Третий абзац.
Заменить слова «головной межведомственной материаловедческой организацией» словами «головной материаловедческой организацией», после чего пункт 2.18 читать в редакции:
2.18. Качество прокалки каждой садки электродов марки Н-10, флюса марок КФ-16 и КФ-27, а также электродов марок УОНИИ-13/45А и УОНИИ-13/55, подлежащих использованию для сварки деталей из стали марки 10Х2М между собой и с деталями из других сталей перлитного класса, определяется по содержанию водорода в наплавленном металле или металле шва в соответствии с методикой головной материаловедческой организации.
При этом содержание водорода в наплавленном металле (металле шва) при ручной дуговой сварке не должно превышать 2,5 см3 на 100 г, а при автоматической сварке под флюсом - 0,3 см на 100 г. В случае получения неудовлетворительных результатов проводится прокалка электродов или флюса и повторное определение содержания водорода.
Допускается по согласованию с головной материаловедческой организацией не определять содержание водорода в наплавленном металле при проверке отдельных партий указанных сварочных материалов, предназначенных для сварки конкретных деталей».
5. Таблица 10. Рекомендуемые режимы прокалки покрытых электродов и флюсов.
Сноску «Допускается уменьшение температуры прокалки до 400 ± 20 °С по согласованию с головной межведомственной материаловедческой организацией» читать в редакции:
Допускается уменьшение температуры прокалки до 400 ± 20 °С по согласованию с головной материаловедческой организацией.
6. Пункт 9.13.
Заменить слова «и местным органом Госатомэнергонадзора СССР» словами «и одобрены Госатомнадзором России в установленном порядке», после чего пункт 9.13 читать в редакции:
9.13. Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения или наплавленной детали допускается проводить не более трех раз. При этом под исправляемым участком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке выборка, и примыкающие к нему поверхности на расстоянии, равном трехкратной ширине указанного прямоугольника (см. рис. 4).
Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке сварного соединения (наплавленной детали) более трех раз должен решаться по согласованию с головной материаловедческой организацией и быть одобрен Госатомнадзором России в установленном порядке.
7. Раздел 11. Требования безопасности.
Заменить название раздела названием «Требования техники безопасности».
8. Пункты 11.1 - 11.5. Пункты исключить.
9. Раздел 13. Отступление от установленных требований. Заменить слова «и Госатомэнергонадзором СССР» словами «и одобренными Госатомнадзором России», после чего раздел 13 читать в редакции:
13. Отступление от установленных требований.
При технической невозможности или экономической нецелесообразности соблюдения отдельных требований настоящего документа допускаются обоснованные отступления, оформляемые совместными техническими решениями конструкторской (проектной) организации и предприятия-изготовителя (монтажной организации), согласованными с головной материаловедческой организацией и одобренными Госатомнадзором России.
10. Приложение 1 (справочное). Указатель нормативно-технической документации на сварочные материалы, допускаемые к применению при изготовлении, монтаже и ремонте оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
Примечания.
Пункт 1.
Заменить слова «Госатомэнергонадзора СССР» словами «Госатомнадзора России», после чего пункт 1 Примечания читать в редакции:
Звездочкой отмечены документы по дополнительному указателю Госатомнадзора России.
11. Приложение 3 (рекомендуемое). Основные типы сварных соединений.
Текст «В табл. П3.1 - П3.65 указаны два обозначения сварного соединения: основное и приведенное в скобках. Основное условное обозначение следует применять в конструкторской документации, предназначенной для использования в странах-членах СЭВ (включая СССР). Для конструкторской документации, предназначенной для использования только в СССР, допускается применять условное обозначение, приведенное в скобках» заменить следующим:
В табл. П3.1 - П3.65 указаны два обозначения сварного соединения: основное и приведенное в скобках. Для конструкторской документации, предназначенной для использования в России, допускается применять условное обозначение, приведенное в скобках.
ПНАЭ Г-7-009-89 расположен в сборниках: |
Нравится
Твитнуть |