(Измененная редакция. Изм. № 2). 5. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ
ИСПЫТАНИЙ КОЖАНОЙ СПЕЦОБУВИ
|
Наименование показателя |
Численные значения требуемых показателей |
Водонепроницаемость, мин, не менее |
60 |
Прочность крепления подошвы, Н/см: |
|
в геленочной части, не менее |
150 |
в носочной части, не менее |
250 |
Прочность крепления каблука, Н, не менее |
900 |
Прочность крепления заготовочных швов, Н/см: |
|
при двух строчках, не менее |
200 |
более двух строчек, не менее |
240 |
Температурный предел хрупкости подошвы, °С, не выше |
Минус 40-60* |
Морозостойкость используемых при изготовлении сапог материалов, °С, не выше |
Минус 40-60* |
* Для спецобуви пожарных северных регионов России.
Таблица 1 (Измененная редакция. Изм. № 2, Изм. № 3).
5.3.3. Прочность крепления подошвы (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 9134-78.
5.3.4. Прочность крепления каблука (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 9136-72.
5.3.5. Прочность крепления заготовочных швов (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 9290-76.
5.3.6. Температурный предел хрупкости подошвы (п. 5.2.1.) определяется согласно ГОСТ 7912-74.
5.3.7. Морозостойкость используемых при изготовлении сапог материалов (п. 5.2.1) проверяется при проведении эксплуатационных испытаний (приложения А, Б). В результате проведения эксплуатационных испытаний на поверхности материалов не должно быть ни одного из следующих признаков разрушения: разделения материала на части, наличия одной или нескольких трещин, расщепления, выкрашивания.
Раздел 5.3 (Измененная редакция. Изм. № 2).
5.4. Требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению
5.4.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение осуществляется по ГОСТ 7296-81.
Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.
(Измененная редакция. Изм. № 1).
5.4.2. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.
6. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
СПЕЦОБУВИ ИЗ РЕЗИНЫ И ДРУГИХ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ
6.1. Конструктивное исполнение
6.1.1. Глубина рифа подошвы и каблука сапог должна быть не менее 4,0 и 9,0 мм соответственно.
6.2. Показатели качества
6.2.1. Резиновые сапоги должны отвечать общим требованиям раздела 4.
6.2.2. Резиновые сапоги должны быть водонепроницаемы.
6.2.3. Сапоги должны иметь защиту от ударов в области тыла стопы, голени и голеностопного сустава.
6.2.4. Свойства резины сапог должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.
Таблица 2
Норма |
|
Температурный предел хрупкости, °С, не выше |
минус 40-60* |
Нагрузка при разрыве, Н/25 мм, не менее |
130 |
Изменение объема образца после воздействия в течение (70 ± 2) ч изооктана (2,2,4 - триметилпентана) и толуола, в соотношении 7:3, не более, % |
100 |
Химическая стойкость к воздействию в течение 24 ч соляной кислоты, или 40 % раствора серной кислоты, или 35 % раствора едкого натрия: |
|
увеличение массы образца, %, не более |
2,0 |
коэффициент изменения нагрузки при разрыве образцов, не менее |
0,7 |
Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после старения на воздухе при температуре (100 ± 3) °С в течение (24 ± 1) ч, не менее |
0,7 |
Кислородный индекс, не менее |
26 |
Время остаточного горения и тления после воздействия на образцы в течение (30 ± 1) с открытого пламени, с, не более |
4 |
Амортизация энергии удара, %, не менее |
60 |
* Для спецобуви пожарных северных регионов России
6.3. Методы испытаний
6.3.1. Проверка соответствия сапог требованиям НПБ производится на образцах сапог не менее чем через 16 часов после их вулканизации.
6.3.2. Глубина рифа подошвы и каблука (п. 6.1.1) определяется по п. 5.3.2; 6.3.3. Проверка водонепроницаемости резиновых сапог (п. 6.2.2) осуществляется согласно ГОСТ 12.4.072-79.
6.3.4. Амортизация энергии удара защитных элементов (п. 6.2.3; 6.2.4) проверяется по ГОСТ 12.4.162-85.
6.3.5. Температурный предел хрупкости (п. 6.2.4) проверяют по ГОСТ 7912-74. Образцы для испытаний вырубают из голенища сапог вместе с подкладкой в любом направлении таким образом, чтобы утолщенные части задника и переда сапог не попадали на образцы.
6.3.6. Определение нагрузки при разрыве (п. 6.2.4) производят согласно п. 5.3.5 (без воздействия агрессивных сред) на образцах с подкладкой, заготовленных из наиболее тонкого места голенища сапог.
Размер образцов: ширина (25 ± 1) мм, длина (120 ± 2) мм.
6.3.7. Изменение объема образца (п. 6.2.4) после воздействия смеси изооктана (ГОСТ 12433-83) и толуола (ГОСТ 5789-78) в соотношении 7:3 в течение (70 ± 2) ч при температуре (23 ± 2) °С определяют по ГОСТ 9.030-74. Образцы для испытаний вырезают без подкладки из подошвы и задниковой части голенища сапог.
6.3.8. Проверку химической стойкости сапог (увеличение массы образца и коэффициента изменения нагрузки при разрыве) к воздействию агрессивных сред (п. 6.2.4) производят по ГОСТ 9.030-74. Образцы для испытаний изготавливаются по п. 6.3.6.
6.3.9. Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после старения на воздухе при температуре (100 ± 3) °С в течение (24 ± 1) ч (п. 6.2.4) определяют по ГОСТ 9.024-77. Образцы для испытаний изготавливаются по п. 6.3.6.
6.3.10. Кислородный индекс (п. 6.2.4) определяется согласно ГОСТ 12.1.044-89.
6.3.11. Время остаточного горения и тления (п. 6.2.4) определяют согласно приложению Е.
6.4. Требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению
6.4.1. На каждой полупаре спецобуви на геленке подошвы (оттиском) должны быть нанесены следующие обозначения:
наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
год и квартал изготовления;
артикул и условное обозначение по защитным свойствам;
размер;
обозначение технических условий или стандарта.
Шифр защитных свойств и штамп технического контроля должны быть нанесены несмываемой водой краской по ГОСТ 482-77 на подошве или подкладке голенища сапог.
Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.
(Измененная редакция. Изм. № 1).
6.4.2. Упаковка, транспортирование и хранение должны осуществляться согласно ГОСТ 7296-81.
6.4.3. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.
Приложение А
Порядок проведения эксплуатационных испытаний кожаной и резиновой спецобуви
1. Для проведения эксплуатационных испытаний разрабатывается программа и методика испытаний спецобуви.
Программа и методика испытаний должны состоять из следующих основных разделов:
введение;
цель испытаний;
объект испытаний;
условия и организация испытаний.
Во введении приводится основание для проведения испытаний. В разделе "Цель испытаний" отмечается, что они проводятся для проверки соответствия требованиям НПБ, технических условий и другой нормативной документации.
В разделе "Объект испытаний" дается описание сапог (количество, конструктивное исполнение, используемые при изготовлении материалы и защитные элементы). В разделе также указывается предприятие-изготовитель и дается ссылка на нормативную и техническую документацию на производство, в соответствии с которой сапоги изготовлены.
В разделе "Условия и организация испытаний" определяются сроки их проведения, лица, ответственные за проведение испытаний, подразделения, в которых будут проводиться испытания. Каждой паре сапог присваивается свой номер и заводится карточка эксплуатационных испытаний (прил. Б), которая заполняется после проведения различных видов работ на пожаре.
2. По результатам проведения эксплуатационных испытаний составляется протокол, в котором отражаются условия проведения испытаний, результаты осмотра спецобуви и опроса личного состава, а также делаются выводы о том, выдержала или нет спецобувь испытания, определяются пути ее доработки.
Для каждой пары указываются:
имеющиеся нарушения целостности наружного слоя кожи или резины спецобуви и причины их возникновения (воздействие низких температур и воды, в том числе с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), агрессивных сред, нефтепродуктов, повышенных температур, тепловых потоков, кратковременного контакта с открытым пламенем и нагретыми твердыми поверхностями и т.д.);
нарушение целостности утеплителя и его швов;
пригодность к дальнейшей носке.
В выводах отмечается:
проведены ли испытания в полном объеме программы и методики;
соответствует ли объект испытаний требованиям НПБ или другой нормативной документации;
возможность дальнейшей эксплуатации;
рекомендации по доработке конструктивного исполнения спецобуви и применяемых материалов;
рекомендации по использованию в данной климатической зоне.
Приложение Б
КАРТОЧКА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ СПЕЦОБУВИ
Сапоги № _________ Дата
начала эксплуатации ___________
Ф.И.О.
испытателя ______________________________________
Дата
Виды проводимых
работ
Описание воздействия
на сапоги неблагоприятных и опасных факторов в условиях тушения пожара
Время
воздействия
Описание
результатов осмотра (характер нарушения целостности сапог и т.д.) и
ощущений испытателя
Мнение
испытателя о достаточности (необходимости увеличения) защиты от
неблагоприятных факторов
начало
окончание
1
2
3
4
5
6
7
Приложение В
Порядок подготовки материалов к испытаниям
Сапоги № _________ Дата начала эксплуатации ___________ Ф.И.О. испытателя ______________________________________
|
Испытания материалов необходимо проводить после приведения к воздушно-сухому состоянию, т.е. после выдерживания до постоянного веса в помещении, в котором поддерживается температура воздуха (20 ± 5) °С и относительная влажность его (65 ± 15) %.
Для приведения к воздушно-сухому состоянию материалы располагаются в помещении с кондиционированным воздухом таким образом, чтобы доступ воздуха к ним был свободный и осуществлялся постоянный его обмен. Если естественный обмен воздуха слабый, то целесообразно усилить циркуляцию воздуха искусственным путем.
Если материал поступил с заметно большим содержанием влаги, то, чтобы ускорить процесс приведения к воздушно-сухому состоянию, целесообразно предварительно подсушить его при температуре 30 - 40 °С.
Для установления момента доведения материала до воздушно-сухого состояния пользуются техническими весами, взвешивая на них материал через определенные промежутки времени. Материал считается приведенным к воздушно-сухому, если два последовательных взвешивания, произведенных с промежутком 2 часа, не будут различаться более чем на 0,2 %. Класс точности весов не более 4.
Приложение Г
Метод определения обеспечения защиты носочной части ноги от воздействия высокой температуры
1. Отбор образцов
Образцы должны состоять из носочной части спецобуви без голенища и пяточной части.
На испытания представляются не менее 5 образцов пакета носочной части спецобуви.
2. Испытательное оборудование
Проверка обеспечения защиты носочной части ноги от воздействия температуры 200 °С в течение не менее 5 мин проводится в при температуре от 200 до 205 °С. Температура внутри носочной части сапог контролируется с помощью трех термоэлектрических преобразователей (ТЭП) типа ХА или ХК (диаметром проволоки не более 0,5 мм) с выводом их на вторичный прибор классом точности не более 0,5.
3. Подготовка к испытаниям
Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ± 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ± 1) мм. С целью исключения влияния температуры рабочей камеры на температуру носочной части сапог ее открытая внутренняя часть должна быть изолирована с помощью металлизированной ткани и теплоизолирующего материала толщиной не менее 1 мм.
При установке образца в рабочую камеру возможное падение температуры должно быть восстановлено до требуемого значения за время не более 30 с. Отсчет времени начала испытаний производится с момента ввода образца в рабочую камеру. Температура в носочной части контролируется в течение не менее 5 мин. Затем испытания прекращаются.
5. Результаты испытаний
Образцы спецобуви считаются выдержавшими испытания, если на всех образцах не произошло:
разрушения наружной поверхности (оплавление, обугливание, прогар и т.д.);
отслоения покрытия;
воспламенения;
превышения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности композиции слоев носочной части более 50 °С в течение не менее 5 минут.
Допускается в 20 % полученных результатов испытаний:
увеличение среднеарифметического значения температуры от контролируемого значения до 5 %;
наличие одного из вышеперечисленных признаков, кроме воспламенения.
Если в 20 % полученных результатов имелось наличие одного из вышеперечисленных признаков или было увеличение среднеарифметического значения температуры свыше 5 %, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. При этом все образцы должны выдержать испытания.
Приложение Д
Метод определения обеспечения защиты носочной части ноги от воздействия теплового потока
Устойчивость к воздействию теплового потока определяется на установке, описанной в ISO 6942-81(Е).
1. Отбор образцов
Образцы должны состоять из носочной части спецобуви без голенища и пяточной части. Допускается имитация образца пакетом из плоских пластин размером 220´70 мм с воспроизведением свойств, толщины и порядка расположения используемых материалов.
На испытания представляются не менее 5 образцов (пакетов) носочной части спецобуви.
2. Испытательное оборудование
В качестве источника излучения используется радиационная панель с горизонтально расположенным нагревательным элементом (из нихромовой проволоки) 200´150 мм.
Для измерения значений плотности падающего теплового потока используется датчик типа Гордона с погрешностью измерений не более 8 %, который выводится на вторичный прибор с классом точности не более 0,1.
Для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов используются три термоэлектрических преобразователя (ТЭП) диаметром проволоки не более 0,5 мм и с погрешностью измерения не более ± 1 °С, с выводом их на вторичный прибор с классом точности не более 0,5.
3. Подготовка к испытаниям
Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ± 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ± 1) мм. При этом обеспечивается экранирование термоэлектрических преобразователей от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной не менее 1 мм. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин термоэлектрические преобразователи располагаются следующим образом:
один ТЭП - в геометрическом центре образца;
два других ТЭП - по диагонали образца в обе стороны на расстоянии (6 ± 1) мм от геометрического центра.
4. Методика испытаний
Установить датчик теплового потока на расстоянии 65 мм от излучающей поверхности радиационной панели и с помощью регулятора напряжения обеспечить плотность теплового потока, равную 60 кВт/м2.
Отодвинуть датчик теплового потока от радиационной панели на расстояние, при котором значение теплового потока равно 5,0 кВт/м2.
Опустить заслонку.
Установить образец носочной части для проведения испытаний. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин закрепить испытуемый образец на датчике с помощью зажима и устройства натяжения. Поднять защитный экран и выдержать пакет носочной части под действием теплового потока в течение не менее 5 мин. Наблюдение за поведением образца во время испытаний и изменением температуры на внутренней стороне образца (пакета) проводить в течение не менее 5 мин. По истечении 5 мин опустить экран.
5. Результаты испытаний
Результаты испытаний определяются по п. 4 прил. Г.
Приложение Е
Методика определения времени остаточного горения и тления резиновой спецобуви
1. Отбор образцов
Образцы должны состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.
2. Испытательное оборудование
Установка включает в себя следующие элементы: газовый баллон, регулирующее подачу газа устройство, трубки подачи газа, станину, горелку, фиксирующее положение горелки устройство (см. рисунок). В качестве источника зажигания используется бытовой газ (пропан, бутан), который подается газовой горелкой типа Бунзена с внутренним диаметром 7,0 мм.
Схема установки по проверке огнезащитных свойств резиновой обуви:
1 - станина; 2 - трубка подачи газа; 3 - горелка; 4 - открытое пламя; 5 - спецобувь
3. Методика испытаний
Испытаниям подвергаются три пары спецобуви в трех точках (в любой последовательности). Воздействию источника воспламенения подвергается наружная сторона образцов в носочной и боковых частях (см. рисунок). Испытания с боковых сторон спецобуви проводятся в точке, соответствующей 1/3 длины (± 2 мм) спецобуви при отсчете от пяточной части. Высота размещения горелки (70 ± 2) мм. Испытания носочной части проводятся в области большого пальца. Размещение горелки определяется высотой расположения большого пальца. Перед испытанием устанавливается высота факела пламени в вертикальном положении (70 ± 10) мм. При испытании горелка переводится в горизонтальное положение с обеспечением расстояния от проверяемой наружной поверхности спецобуви до кромки горелки (30 ± 3) мм. После начала воздействия открытого пламени включается секундомер. Время воздействия открытым пламенем (30 ± 1) с. Время остаточного горения и остаточного тления при удалении факела пламени определяется как разность между общим временем проведения эксперимента (секундомер выключается после прекращения горения и/или тления со свечением) и временем воздействия открытого пламени.
4. Результаты испытаний
Спецобувь считается выдержавшей испытания, если после проведения 9 испытаний на трех образцах время остаточного горения и остаточного тления после воздействия открытым пламенем в течение (30 ± 1) с было не более 4 с. Если при проведении хотя бы одного испытания время остаточного горения и тления составило более 4 с, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов (18 испытаний на 6 образцах), при этом если хотя бы одно из испытаний не удовлетворяет данному требованию, то образцы считаются не выдержавшими испытания.
Приложение Ж
Методика определения водонепроницаемости кожаной спецобуви
1. Отбор образцов
Образец должен состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.
2. Испытательное оборудование
Для проведения испытаний используются:
емкость, обеспечивающая погружение полупары спецобуви в воду на глубину (110 ± 5) мм;
ленточный поролон массой от 100 до 130 г;
весы с точностью ± 5 г;
перхлорвиниловый клей (или другой, с аналогичными свойствами);
секундомер с точностью ± 0,2 с;
термометр с ценой деления 1 °С;
линейка с ценой деления 1 мм;
груз массой от 1 до 1,5 кг;
пластилин.
3. Подготовка к испытаниям
Подготовку к испытаниям производят в следующем порядке:
спецобувь приводят к воздушно-сухому состоянию;
заготовочные швы два раза промазывают клеем;
производят сушку клея в течение 5 часов;
места соединения верха спецобуви с подошвой герметизируют пластилином;
внутрь спецобуви на высоту (110 ± 5) мм от уровня нижней поверхности подошвы и каблука вставляют предварительно взвешенный с точностью ± 5 г ленточный поролон массой от 100 до 130 г и груз массой от 1 до 1,5 кг.
4. Методика испытаний
Спецобувь погружают в воду с температурой (20 ± 5) °С на глубину (110 ±5) мм и включают секундомер. По истечении 60 мин спецобувь вынимают из воды.
5. Результаты испытаний
Спецобувь считают выдержавшей испытания на водонепроницаемость, если масса поролона увеличилась не более чем на 20 г.
Приложение Е (Введено дополнительно. Изм. № 3).
СОДЕРЖАНИЕ
ВНИИПО МВД России
ИЗМЕНЕНИЯ И ДОПОЛНЕНИЯ, ВНОСИМЫЕ
В НОРМЫ ПОЖАРНОЙ
БЕЗОПАСНОСТИ, УТВЕРЖДЕННЫЕ ПРИКАЗОМ ГУГПС МВД РОССИИ
ОТ 25.12.1999 г. № 101
Перечень
изменений и дополнений, вносимых в нормы
пожарной безопасности ГУГПС МВД России
НПБ 158-97
3. В НПБ 158-97 "Специальная защитная обувь пожарных. Общие технические требования. Методы испытаний", утвержденных приказом ГУГПС МВД России от 12 марта 1997 года № 12:
3.1. В конце раздела 1 ввести абзац;
"Продукция, изготавливаемая отечественными предприятиями, допускается к проведению сертификационных испытаний в области пожарной безопасности, если она в установленном порядке прошла все стадии и этапы разработки, предусмотренные ГОСТ 15.001, ГОСТ 2.103, все виды испытаний (включая межведомственные приемочные), имеет полный комплект конструкторской документации на серийное производство, согласованной с государственным заказчиком пожарно-технической продукции.
Продукция, импортируемая российским потребителям, допускается к проведению сертификационных испытаний в области пожарной безопасности, если она сопровождается эксплуатационной документацией, удовлетворяющей требованиям государственного заказчика.
Экспертиза конструкторской документации обязательна при организации и проведении сертификационных испытаний в области пожарной безопасности".
3.2. Ввести пункт 4.1.13 следующего содержания: "4.1.13. Конструкторская документация на отечественную продукцию должна быть оформлена в соответствии с требованиями ЕСКД и откорректирована по результатам испытаний установочной серии с присвоением в установленном порядке литеры "А".
Эксплуатационная документация на продукцию, импортируемую российским потребителям, должна быть оформлена на русском языке по ГОСТ 2.601 и одобрена государственным заказчиком пожарно-технической продукции".
3.3. Пункт 5.4.1 дополнить абзацем;
"Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке".
3.4. В пункт 6.4.1 ввести последним абзац: "Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке".
журнал "Пожарная безопасность" 4-2000
ПЕРЕЧЕНЬ
изменений,
вносимых в нормы пожарной безопасности
НПБ 158-97 "Специальная защитная обувь пожарных.
Общие технические требования.
Методы испытаний",
утвержденные приказом ГУГПС МВД России
от 12 марта 1997 г. № 12
(Изменение № 2)
Утвержден приказом ГУГПС МВД России от 3 мая 2000 г. № 25
1. Пункт 4.1.9 изложить в следующей редакции:
"4.1.9. Гибкость подошвы должна быть не более 29 Н/см."
2. Исключить пункты: 5.1.2 (в том числе из таблицы, приведенной в п. 4.2.11), 5.3.1, 5.3.4, 5.3.5.
3. Пункт 5.3.3 изложить в следующей редакции:
"5.3.3. Водонепроницаемость в динамических условиях (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 26362-84."
4. Пункты 5.1.3, 5.1.4, 5.1.5, 5.1.6, 5.3.2, 5.3.3, 5.3.6, 5.3.7, 5.3.8, 5.3.9, 5.3.10 считать соответственно пунктами 5.1.2, 5.1.3, 5.1.4, 5.1.5, 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3, 5.3.4, 5.3.5, 5.3.6, 5.3.7.
5. Таблицу 1 изложить в следующей редакции:
Таблица 1
Наименование показателя |
Численные значения требуемых показателей |
|
Водонепроницаемость в динамических условиях, мин, не менее |
60 |
|
Прочность крепления подошвы, Н, не менее |
250 |
|
Прочность крепления каблука, Н/см, не менее |
900 |
|
Прочность
крепления заготовочных швов, Н/см, |
|
|
|
при двух строчках |
200 |
|
более двух строчек |
240 |
Температурный предел хрупкости подошвы, °С, не выше |
Минус 40-60* |
|
Морозостойкость используемых при изготовлении сапог материалов, °С, не выше |
Минус 40-60* |
* Для спецобуви пожарных северных регионов России.
Опубликованы в журнале "Пожарная безопасность", 2000 - № 4
журнал "Пожарная безопасность" 2-2001
ПЕРЕЧЕНЬ
изменений и дополнений, вносимых в нормы пожарной
безопасности "Специальная защитная обувь пожарных.
Общие технические требования.
Методы испытаний" (НПБ 158-97),
(Изменение № 3)
Утвержден приказом ГУГПС МВД России от 1 марта 2001 г. № 17
1. Таблицу 1 изложить в следующей редакции:
Таблица 1
Наименование показателя |
Численные значения требуемых показателей |
Водонепроницаемость, мин, не менее |
60 |
Прочность крепления подошвы, Н/см: |
|
в геленочной части, не менее |
150 |
в носочной части, не менее |
250 |
Прочность крепления каблука, Н, не менее |
900 |
Прочность крепления заготовочных швов, Н/см: |
|
при двух строчках, не менее |
200 |
более двух строчек, не менее |
240 |
Температурный предел хрупкости подошвы, °С, не выше |
Минус 40-60* |
Морозостойкость используемых при изготовлении сапог материалов, °С, не выше |
Минус 40-60* |
* Для спецобуви пожарных северных регионов России.
2. Пункт 5.3.2 изложить в следующей редакции:
"5.3.2. Водонепроницаемость спецобуви проверяют согласно приложению Ж."
3. Дополнить НПБ приложением "Ж" следующего содержания:
"Приложение Ж
Методика определения водонепроницаемости кожаной спецобуви
1. Отбор образцов
Образец должен состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.
2. Испытательное оборудование
Для проведения испытаний используются:
емкость, обеспечивающая погружение полупары спецобуви в воду на глубину (110 ± 5) мм;
ленточный поролон массой от 100 до 130 г;
весы с точностью ± 5 г;
перхлорвиниловый клей (или другой, с аналогичными свойствами);
секундомер с точностью ± 0,2 с;
термометр с ценой деления 1 °С;
линейка с ценой деления 1 мм;
груз массой от 1 до 1,5 кг;
пластилин.
3. Подготовка к испытаниям
Подготовку к испытаниям производят в следующем порядке:
спецобувь приводят к воздушно-сухому состоянию;
заготовочные швы два раза промазывают клеем;
производят сушку клея в течение 5 часов;
места соединения верха спецобуви с подошвой герметизируют пластилином;
внутрь спецобуви на высоту (110 ± 5) мм от уровня нижней поверхности подошвы и каблука вставляют предварительно взвешенный с точностью ± 5 г ленточный поролон массой от 100 до 130 г и груз массой от 1 до 1,5 кг.
4. Методика испытаний
Спецобувь погружают в воду с температурой (20 ± 5) °С на глубину (110 ±5) мм и включают секундомер. По истечении 60 мин спецобувь вынимают из воды.
5. Результаты испытаний
Спецобувь считают выдержавшей испытания на водонепроницаемость, если масса поролона увеличилась не более чем на 20 г.
Опубликовано в журнале "Пожарная безопасность", 2001 - № 2
НПБ 158-97 расположен в сборниках: |
Нравится
Твитнуть |