Приложение № 4
|
Наименование магнитного порошка |
Цвет порошка |
Цвет контролируемой поверхности |
Вид дисперсионной среды |
Коэффициент чувствительности, γ |
Концентрация в суспензии, рекомендуемая изготовителем, г/л |
Железный порошок ПЖВ5, класс крупности 160 |
Темно-серый |
Светлая |
Применяется только в сухом виде |
1,5 |
|
Железный порошок ПЖВ5, класс крупности 71 |
То же |
То же |
Трансформаторное масло, масляно-керосиновая смесь |
1,5 |
180±20 |
Магнитный порошок (черный) для магнитопорошковой дефектоскопии (ТУ 6-36-0158-00165-1009-93) |
Черный |
-²- |
Трансформаторное масло, масляно-керосиновая смесь, керосин, вода |
1,0 |
25±5 |
"Диагма-1100" |
То же |
Любая, кроме черной |
Вода |
1,0 |
48±6 |
"Диагма-2623" люминесцентный |
Серый, в УФ-лучах желто-зеленый |
Любая |
Масло, вода |
1,2-1,3 |
3±2 |
"Диагма-1613" люминесцентный |
То же |
То же |
Вода |
0,4 |
18±-3 |
"МИНК - 030" (концентрат) |
Черный |
Любая, кроме черной |
То же |
1,0-1,1 |
30 |
"МИНК - 070М" |
Черный |
Любая, кроме черной |
Масло, масляно-керосиновая смесь, керосин |
1,1-1,2 |
25 |
"МИНК - 020АМ" (концентрат) |
То же |
То же |
То же |
1,0-1,1 |
20 |
"МИНК-045Л" (концентрат) люминесцентный |
Серый, в УФ-лучах желто-зеленый |
Любая |
Вода |
1,0 |
10-15 |
"МИНК-043Л" (с добавками) люминесцентный |
То же |
То же |
То же |
1,0 |
10-15 |
"МИНК-04ЗЛ" (без добавок) люминесцентный |
-²- |
-²- |
Масло, масляно-керосиновая смесь, керосин |
1,0 |
1,5-5 |
Приложение № 5
(рекомендуемое)
Составы магнитных суспензий и способы их приготовления. Магнитные пасты и концентраты
П.5.1. Суспензии на основе масла и керосина (дизельного топлива)
П.5.1.1. Состав суспензии на основе трансформаторного масла:
- порошок железный ПЖВ5-72, г: 180±20;
- масло трансформаторное (ГОСТ 982), л: до 1,0.
Для приготовления суспензии необходимо растереть магнитный порошок в равном по объему количестве масла деревянной лопаточкой до получения однородной массы и, непрерывно помешивая, влить оставшуюся часть масла.
Для удаления крупных слипшихся частиц полученную суспензию размешивают и после отстоя в течение 2-3 с переливают в другую емкость. На дне первой емкости остаются крупные частицы, непригодные для контроля. Время с момента окончания перемешивания до конца перелива должно составлять не более 10 с.
При проведении контроля с применением масляной суспензии в условиях пониженных температур вязкость масла может повышаться сверх допустимой нормы.
П.5.1.2. Состав суспензии на основе смеси масла с керосином:
- черный магнитный порошок ТУ 6-36-05800165-1009-93, г: 25 ± 5;
- керосин, мл: 500 ± 50;
- масло трансформаторное, мл: 500 ± 50;
- присадка АКОР-1: 0,5-1,5% от массы порошка.
Применение керосиновой суспензии должно быть согласовано с противопожарной службой.
Для стабилизации суспензии на основе керосина рекомендуется добавить присадку АКОР-1 из расчета 1 ± 0,5 г на 1 литр. В некоторых случаях концентрацию черного порошка необходимо понижать. Способ приготовления суспензии по п. 5.1.2 аналогичен, указанному для состава по п. 5.1.1.
П.5.2. Магнитные пасты и концентраты
П.5.2.1. Пасты включают все необходимые компоненты и разводятся в воде или в другой дисперсионной среде. Сначала размешивают требуемое количество пасты в небольшом объеме жидкости до получения однородной массы, после чего, непрерывно помешивая, добавляют оставшуюся часть дисперсионной среды до требуемой концентрации.
П.5.2.2. Применение паст и концентратов магнитных суспензий предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, взвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижается вероятность ошибки в составе суспензии.
Приложение № 6
(рекомендуемое)
Концентрация черного магнитного порошка в суспензии и состав
дисперсионной среды при контроле некоторых деталей
Контролируемая деталь (зона, участок детали)
или условия контроля
Дисперсионная среда суспензии
Концентрация порошка в суспензии, г/л
Силовые элементы конструкций технических
устройств и сооружений (траверсы, балки и др.), детали двигателей (шестерни,
валы и т.п.) при контроле на остаточной намагниченности
Вода, масло, керосин, смесь масла и керосина
20-25
Места резких переходов от одного сечения
к другому (например, места перехода головки болта к цилиндрической части,
галтельные переходы радиусом R £ 3... 5 мм в
других деталях) при контроле на остаточной намагниченности
Вода, керосин
10-15
Элементы, детали, контролируемые в
конструкции без демонтажа на остаточной намагниченности
Смесь 50% керосина и 50% масла
20-25
Мелкая резьба (менее М12) в случае
затруднения при расшифровке результатов при контроле суспензией нормальной
концентрации 20н-25 г/л
Керосин, вода
5-7
Различные объекты, проверяемые в
приложенном поле электромагнита при Н £120 А/см
Масло или смесь 50% керосина и 50% масла
5-6
Различные объекты, проверяемые в
приложенном поле электромагнита при Н > 120 А/см
Масло МС-8П или трансформаторное
3-5
Приложение № 7
(рекомендуемое)
Технология изготовления контрольных образцов (вариант)
Контролируемая деталь (зона, участок детали) или условия контроля |
Дисперсионная среда суспензии |
Концентрация порошка в суспензии, г/л |
Силовые элементы конструкций технических устройств и сооружений (траверсы, балки и др.), детали двигателей (шестерни, валы и т.п.) при контроле на остаточной намагниченности |
Вода, масло, керосин, смесь масла и керосина |
20-25 |
Места резких переходов от одного сечения к другому (например, места перехода головки болта к цилиндрической части, галтельные переходы радиусом R £ 3... 5 мм в других деталях) при контроле на остаточной намагниченности |
Вода, керосин |
10-15 |
Элементы, детали, контролируемые в конструкции без демонтажа на остаточной намагниченности |
Смесь 50% керосина и 50% масла |
20-25 |
Мелкая резьба (менее М12) в случае затруднения при расшифровке результатов при контроле суспензией нормальной концентрации 20н-25 г/л |
Керосин, вода |
5-7 |
Различные объекты, проверяемые в приложенном поле электромагнита при Н £120 А/см |
Масло или смесь 50% керосина и 50% масла |
5-6 |
Различные объекты, проверяемые в приложенном поле электромагнита при Н > 120 А/см |
Масло МС-8П или трансформаторное |
3-5 |
(рекомендуемое)
1. Контрольный образец изготавливают из высокохромистых сталей с содержанием хрома 10-15 % длиной 110±10 м, шириной 20±1 м и толщиной 4-5 м.
2. После предварительной механической обработки заготовку образца шлифуют на глубину 0,2-0,3 м с шероховатостью поверхности Ra не более 1,6 км и азотируют.
3. Азотирование образца проводят в атмосфере аммиака в три этапа:
- азотирование при температуре 540±15°С с выдержкой при этой температуре 20±1 ч при степени диссоциации раствора 30±3 %;
- азотирование при температуре 580±15°С с выдержкой при этой температуре 20±1 ч при степени диссоциации раствора 60±3 %;
- охлаждение образца в печи в атмосфере аммиака до 200°С с последующей выдержкой на воздухе.
4. После азотирования рабочие (широкие) поверхности образцов шлифуют на глубину не более 0,05 м (с обильным охлаждением).
5. Толщину азотированного слоя измеряют с помощью микроскопа на приготовленном микрошлифе.
6. Для получения искусственных трещин образец устанавливают на две опоры стола винтового пресса и через призму плавно изгибают до появления характерного хруста, свидетельствующего о разрушении азотированного слоя. За глубину образовавшихся трещин принимают толщину азотированного слоя. Ширину (раскрытие) образовавшихся трещин измеряют на микроскопе.
7. Полученные образцы маркируют, подвергают контролю методом магнитопорошковой дефектоскопии и фотографируют либо готовят дефектограмму другим способом.
8. Аттестацию контрольных образцов проводит метрологическая служба или лаборатория неразрушающего контроля.
9. Образцы после контроля размагничивают, очищают от следов магнитного индикатора, сушат и хранят в отдельной коробке в сухом помещении.
Приложение № 8
(рекомендуемое)
Форма паспорта на контрольный образец
Паспорт
на контрольный образец №__
Образец предназначен
для оценки работоспособности магнитопорошкового дефектоскопа, магнитного
порошка или магнитной суспензии.
Изготовитель
образца__________________________________________________________
Образец изготовлен
из стали ____________________________________________________
Дата изготовления
образца______________________________________________________
Способ и режим
намагничивания образца__________________________________________
____________________________________________________________________________
Магнитный
индикатор__________________________________________________________
____________________________________________________________________________
На образце имеется
____ поверхностных линейных дефектов - трещин.
Номер выявленного дефекта
Место расположения дефекта
Длина выявляемой части дефекта, м
Образец проверен.
Подлежит проверке на
работоспособность через 5 лет.
К образцу
прилагается дефектограмма (фотография) поверхности образца с индикаторным
рисунком выявленных дефектов.
Руководитель службы
метрологии________________________________________________
Руководитель
лаборатории неразрушающего контроля________________________________
Дата оформления
паспорта______________________________________________________
Приложение № 9
(рекомендуемое)
Технология изготовления дефектограмм
|
||
Паспорт |
||
Образец предназначен для оценки работоспособности магнитопорошкового дефектоскопа, магнитного порошка или магнитной суспензии. |
||
|
||
Изготовитель образца__________________________________________________________ |
||
Образец изготовлен из стали ____________________________________________________ |
||
Дата изготовления образца______________________________________________________ |
||
Способ и режим намагничивания образца__________________________________________ |
||
____________________________________________________________________________ |
||
Магнитный индикатор__________________________________________________________ |
||
____________________________________________________________________________ |
||
На образце имеется ____ поверхностных линейных дефектов - трещин. |
||
|
||
Номер выявленного дефекта |
Место расположения дефекта |
Длина выявляемой части дефекта, м |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Образец проверен. |
||
Подлежит проверке на работоспособность через 5 лет. |
||
|
||
К образцу прилагается дефектограмма (фотография) поверхности образца с индикаторным рисунком выявленных дефектов. |
||
|
||
Руководитель службы метрологии________________________________________________ |
||
Руководитель лаборатории неразрушающего контроля________________________________ |
||
Дата оформления паспорта______________________________________________________ |
(рекомендуемое)
1. Дефектограмма представляет собой зафиксированный отпечаток индикаторного рисунка дефектов, выявленных магнитопорошковым методом на образце или объекте (далее - "образец"). Ниже изложен способ изготовления дефектограмм с использованием нитрокраски и липкой прозрачной ленты.
2. Дефектограмму изготавливают в следующей последовательности:
- образец промывают чистым керосином, нефрасом или другим растворителем;
- намагничивают образец;
- наносят на образец тонкий слой трансформаторного масла или масла МС-8П и протирают сухой чистой ветошью;
- наносят на поверхность образца краскораспылителем небольшой слой (толщиной 5-10 мкм) белой или желтой нитрокраски, либо краски-проявителя для цветной или люминесцентной дефектоскопии (через такой слой краски слегка видна поверхность образца);
- подсушивают слой краски в течение 10-15 мин;
- на образец наносят магнитную суспензию.
При использовании суспензии на водной основе образец высушивают выдержкой на воздухе. Следы керосино-масляной суспензии удаляют погружением образца в бензин.
3. Для закрепления валиков магнитного порошка, осевшего над дефектами, на поверхность образца кратковременно, в течение (1-3) с, наносят из краскораспылителя тонкий слой нитрокраски. Подсушивают слой краски в течение 5-10 мин.
4. На образец накладывают прозрачную липкую ленту.
5. Снимают с образца липкую ленту, на которой должен остаться слой краски и индикаторный рисунок (дефектограмма).
6. Накладывают дефектограмму на лист белой писчей бумаги или бумаги для черчения, на которой указывают тип, номер образца и дату изготовления дефектограммы.
7. Для удобства применения дефектограмму помещают между двумя скрепленными тонкими пластинами из органического стекла.
Приложение № 10
(рекомендуемое)
Основные магнитные характеристики некоторых конструкционных
сталей
Сталь
Термическая обработка
Коэрцитивная сила, Нс
Остаточная индукция, Вг
Напряженность насыщения, Hs
А/м
Тл
А/м
5
В состоянии поставки
640
1,10
3600
10
В состоянии поставки
480
0,86
3200
20
В состоянии поставки
320
1,17
5600
45
В состоянии поставки
640
1,12
7200
45
Закалка с 820±10°С в масле, отпуск при 160°С
2160
1,18
15
200
9X18
Закалка с 1030°С, отпуск при 180°С
6400
0,61
17
600
12ХНЗА
Закалка с 800-830°С, отпуск при 160-200°С
1030
0,80
20
000
18ХНВА
Закалка с 860°С на воздухе, отпуск при
160°С, охлаждение на воздухе
2080
0,83
16
000
18ХНВА
Закалка с 860°С, отпуск при 650°С
800
1,11
20
000
25ХГСА
Закалка с 890°С в масле, отпуск при
225°С, охлаждение в воде
2720
1,12
13
600
25ХГСА
Закалка с 8 90°С в масле, отпуск при
630°С, охлаждение вводе
950
1,40
7000
З0ХГСА
Закалка с 900°С в масле, отпуск при 500°С 1 ч
1200
1,33
6400
З0ХГСНА
Закалка с 900°С в масле до HRC46
2200
0,83
11600
Приложение № 11
(рекомендуемое)
Примеры контроля деталей и элементов конструкций технических
устройств и сооружений
Сталь |
Термическая обработка |
Коэрцитивная сила, Нс |
Остаточная индукция, Вг |
Напряженность насыщения, Hs |
А/м |
Тл |
А/м |
||
5 |
В состоянии поставки |
640 |
1,10 |
3600 |
10 |
В состоянии поставки |
480 |
0,86 |
3200 |
20 |
В состоянии поставки |
320 |
1,17 |
5600 |
45 |
В состоянии поставки |
640 |
1,12 |
7200 |
45 |
Закалка с 820±10°С в масле, отпуск при 160°С |
2160 |
1,18 |
15 200 |
9X18 |
Закалка с 1030°С, отпуск при 180°С |
6400 |
0,61 |
17 600 |
12ХНЗА |
Закалка с 800-830°С, отпуск при 160-200°С |
1030 |
0,80 |
20 000 |
18ХНВА |
Закалка с 860°С на воздухе, отпуск при 160°С, охлаждение на воздухе |
2080 |
0,83 |
16 000 |
18ХНВА |
Закалка с 860°С, отпуск при 650°С |
800 |
1,11 |
20 000 |
25ХГСА |
Закалка с 890°С в масле, отпуск при 225°С, охлаждение в воде |
2720 |
1,12 |
13 600 |
25ХГСА |
Закалка с 8 90°С в масле, отпуск при 630°С, охлаждение вводе |
950 |
1,40 |
7000 |
З0ХГСА |
Закалка с 900°С в масле, отпуск при 500°С 1 ч |
1200 |
1,33 |
6400 |
З0ХГСНА |
Закалка с 900°С в масле до HRC46 |
2200 |
0,83 |
11600 |
(рекомендуемое)
П.11.1. Общие положения по контролю сварных соединений
П.11.1.1. Сварные соединения контролируют магнитопорошковым методом с применением: электроконтактов; электромагнитов; устройств на постоянных магнитах, соленоидов, гибких кабелей. Для намагничивания проверяемых объектов используют магнитные поля переменного, постоянного, импульсного и выпрямленных токов. В зависимости от магнитных свойств материала проверяемого объекта контроль сварных соединений проводят способом приложенного поля (СПП) или способом остаточной намагниченности (СОН).
П.11.1.2. При контроле намагничивается лишь ограниченный участок объекта, который называют контролируемым участком (КУ). Размеры этого участка зависят от типа намагничивающего устройства, силы тока (напряженности поля). Режим намагничивания определяют по контрольным образцам, представляющим собой объект контроля или его часть с естественными или искусственными дефектами, по экспериментальным формулам и графикам или по формулам электротехники.
П.11.2. Контроль сварных соединений с применением электроконтактов
П.11.2.1. Контролируемый участок, режимы намагничивания.
На рис. П.11.1 показано расположение электроконтактов 1а-1б и контролируемого участка КУ (обведен штриховой линией). Длина В КУ зависит от расстояния L между точками установки электроконтактов. Прилегающие к электроконтактам зоны а, ширина которых примерно равна 20 мм, являются зонами невыявляемости дефектов. Длина В = L - 2а. Ширина С контролируемого участка может быть определена по следующим рекомендациям:
C = 0,5L для постоянного, импульсного и выпрямленных токов;
С = 0,7L для переменного тока.
Рис. П. 11.1. Схема расположения контролируемого участка длиной В, шириной С при контроле сварного шва с применением электроконтактов:
а - зоны невыявляемости дефектов (а » 20 мм); 1а, 1б - электроконтакты; L - расстояние между точками установки электроконтактов; КУ - контролируемый участок (обведен штриховой линией)
Оптимальное расстояние между электроконтактами 50-200 мм. Наибольший ток, пропускаемый с помощью электроконтактов, 2000 А. Силу тока I, A пропускаемого по объекту с помощью электроконтактов, в первом приближении можно определить по формуле
I = (3...5) L,
где L - расстояние между точками установки электроконтактов, мм.
С учетом толщины свариваемых деталей ток можно определять по формулам
при толщине детали до 18 мм I = (3...4) L,
при толщине детали более 18 мм I = (4...5) L.
П. 11.2.2. Контроль протяженного сварного шва с применением электроконтактов.
На рис. П.11.2 показана схема последовательной установки электроконтактов 1а-1б, 2а-2б, 3а-3б при контроле СПП протяженного сварного шва с использованием постоянного или выпрямленного тока с целью выявления поперечных дефектов (показаны стрелками). Для обеспечения перекрытия КУ (1, 2, 3, 4) расстояние между электроконтактами 2а и 1б, 3а и 2б, ..., должно быть не менее 20 мм. Силу тока определяют в соответствии рекомендациями п. П.11.2.1.
Рис. П.11.2. Схема перестановки электроконтактов при контроле СПП по участкам протяженного сварного шва для обнаружения продольных трещин (показаны стрелками). 1а - 1б, … 3а - 3б - положение электроконтактов на участках контроля; 1-4 - контролируемые участки
При контроле СПП, а также при контроле СОН с использованием переменного тока чередование электроконтактов на контролируемых участках на результаты контроля влияния не оказывает.
П.11.2.3. Контроль сварного шва импульсным током с применением электроконтактов.
Для выявления продольных дефектов при намагничивании импульсным током сварные швы проверяют двумя способами: СПП или СОН. При контроле способом приложенного поля по участку сварного шва пропускают импульсный ток с одновременным нанесением магнитной суспензии. Осмотр шва с целью обнаружения дефектов проводят после выключения тока.
При контроле способом остаточной намагниченности сначала намагничивают по участкам весь сварной шов (рис. П.11.3), а затем наносят на него суспензию и осматривают. Расстояние между электроконтактами должно быть в пределах 50...200 мм. Силу тока определяют по графику зависимости силы тока от расстояния между электроконтактами (рис. П.11.4). Перестановку электроконтактов осуществляют, чередуя их между собой. Участки радиусом 3-5 мм вокруг точек установки электроконтактов намагничиваются неэффективно и дефекты на них не выявляются. Поэтому при намагничивании электроконтакты устанавливают рядом со сварным швом, т.е. вне зоны контроля, или эти участки проверяют отдельно.
Для выявления поперечных дефектов электроконтакты устанавливают по обе стороны от сварного шва (см. рис. П.11.9). Сначала намагничивают первый участок, наносят суспензию и осматривают. Аналогично проверяют все другие участки на детали.
Рис. П.11.3. Схема намагничивания по участкам сварного шва большой протяженности для выявления продольных трещин (указаны стрелками) импульсным полем. 1, 2, 3 – намагничиваемые участки; Э1, Э2 – места установки электроконтактов
Рис. П.11.4. График зависимости импульсного тока от расстояния между электроконтактами
П.11.2.4. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении для обнаружения продольных трещин
Схема расположения электроконтактов на сварном шве в тавровом соединении для выявления продольных дефектов показана на рис. П.11.5.
Контроль сварного шва в этом случае проводят по участкам, устанавливая электроконтакты непосредственно на сварном шве, и переставляют их так, чтобы выполнялось условие перекрытия соседних КУ (см. рис. П.11.2). Силу тока определяют в соответствии с рекомендациями П.11.2.1.
Рис. П.11.5. Схема последовательной установки электроконтактов при контроле по участкам углового сварного шва в тавровом соединении для обнаружения продольных трещин (указаны стрелками): 1а - 1б, 2а - 2б - положение электроконтактов при контроле первого и второго участков
П.11.2.5. Контроль наружного сварного шва углового соединения для выявления поперечных дефектов.
На рис. П.11.6 показана схема установки электроконтактов при контроле наружного сварного шва. Электроконтакты устанавливают на сваренных листах примерно на одинаковом расстоянии от сварного шва. Силу тока устанавливают по рекомендациям П.11.2.1. Такая установка электроконтактов обеспечивает выявление поперечных дефектов на сварном шве и в околошовных зонах. Контроль проводят способом приложенного поля.
Рис. П.11.6. Схема установки электроконтактов при контроле наружного сварного шва углового соединения для выявления поперечных дефектов (показаны стрелками): 1а, 1б - электроконтакты; КУ - контролируемый участок
П.11.2.6. Контроль протяженного наружного сварного шва углового соединения для выявления продольных дефектов.
Схема установки электроконтактов при контроле протяженного сварного шва углового соединения показана на рис. П.11.7. Электроконтакты устанавливают непосредственно на сварном шве. Силу тока и расстояние между электроконтактами определяют по рекомендациям П.11.2.1. Такая установка электроконтактов обеспечивает выявление продольных трещин на сварном шве и в околошовной зоне.
Рис. П.11.7. Схема установки электроконтактов при контроле по участкам наружного протяженного сварного шва углового соединения для обнаружения продольных трещин (показаны стрелками): 1а - 1б, 2а - 2б - положение электроконтактов при последовательной их установке на участках сварного шва.
П.11.2.7. Контроль сварного шва нахлесточного соединения для выявления продольных дефектов.
На рис. П.11.8 показана схема перестановки электроконтактов для выявления продольных дефектов на сварном шве и околошовных зонах. Контроль ведется по трем участкам. Сначала устанавливают электроконтакты в положение 1а-1б для контроля первого участка - левой околошовной зоны. После окончания нанесения суспензии и осмотра устанавливают электроконтакты на сварной шов в положение 2а-2б, проводят его контроль. Затем электроконтакты устанавливают на вторую околошовную зону в положение 3а-3б и проводят ее контроль. Силу тока и расстояние между электроконтактами определяют по рекомендациям П.11.2.1.
Рис. П.11.8. Схема расположения электроконтактов для обнаружения продольных трещин (показаны стрелками) на сварном шве и в околошовных зонах нахлесточного сварного соединения: 1а - 1б, 2а - 2б, 3а - 3б - положение электроконтактов на участках контроля
П.11.2.8. Контроль протяженного сварного шва для обнаружения поперечных дефектов.
Контроль сварного шва для выявления поперечных дефектов проводят по участкам (рис. П.11.9). Для этого сварной шов размечают на участки. Сначала электроконтакты устанавливают в положение 1а-1б и проверяют первый контролируемый участок (КУ) длиной В, шириной С. Затем электроконтакты устанавливают в положение 2а-2б, пропускают ток, наносят магнитную суспензию и осматривают. Далее проверяют все другие участки. Силу тока, размеры КУ определяют по рекомендациям П.11.2.1. Расстояние между точками установки электроконтактов 1а-2а-3а на соседних участках устанавливают равным примерно (С - 10) мм, что обеспечивает перекрытие П соседних КУ.
Рис. П.11.9. Схема последовательного положения электроконтактов при контроле протяженного сварного шва для обнаружения поперечных трещин на сварном шве и в околошовных зонах (показаны стрелками): 1а - 1б, 2а - 2б, 3а - 3б, 4а - 4б - положение электроконтактов на участках контроля; С, В - ширина и длина контролируемого участка; П - зона перекрытия соседних контролируемых участков
П.11.2.9. Контроль нахлесточного сварного соединения для выявления поперечных трещин в сварном шве и околошовных зонах.
Контроль нахлесточного сварного соединения проводится по контролируемым участкам. Сварной шов и околошовные зоны размечаются по участкам. На рис. П.11.10 показано положение электроконтактов на трех участках. Сначала проверяют первый КУ. Для этого электроконтакты устанавливают в положение 1а-1б, пропускают ток, наносят суспензию и осматривают первый КУ. Проводят контроль второго КУ, установив электроконтакты в положение 2а-2б. Пропускают ток, наносят суспензию и осматривают.
Затем проверяют все другие КУ. Силу тока, размеры КУ, зоны перекрытия соседних участков определяют по рекомендациям П.11.2.1.
Рис. П.11.10. Схема расположения электроконтактов при обнаружении поперечных трещин (показаны стрелками) на сварном шве и в околошовных зонах нахлесточного сварного соединения 1а - 1б, 2а - 2б, 3а - 3б - положение электроконтактов при контроле трех участков контроля
П.11.2.10. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении для выявления поперечных трещин.
Схема положения электроконтактов при контроле углового шва показана на рис. П.11.11. Продольные оси электроконтактов должны быть примерно перпендикулярны проверяемым поверхностям. Расстояние между электроконтактами, силу тока, размеры КУ определяют по рекомендациям П.11.2.1.
П.11.2.11. Контроль протяженных сварных швов методом перекрестной установки электроконтактов для выявления различно ориентированных дефектов.
Для выявления различно ориентированных дефектов сварной шов проверяют дважды:
а) пропусканием тока вдоль сварного шва для выявления продольных дефектов;
б) пропусканием тока в направлении, перпендикулярном сварному шву - для выявления поперечных дефектов.
Для выявления различно ориентированных дефектов применяют также третий способ, при котором каждый контролируемый участок проверяют дважды, намагничивая его в двух направлениях. Только после контроля предыдущего участка приступают к проверке последующего участка. Схема установки электроконтактов, расположение КУ, их размеры при таком способе показаны на рис. П.11.12. Первый участок проверяют в таком порядке: устанавливают электроконтакты в положение 1а-1б, намагничивают, наносят суспензию, КУ осматривают. Затем электроконтакты устанавливают в положение 2а-2б, намагничивают, наносят суспензию и снова осматривают с целью обнаружения дефектов. Аналогично проверяют все другие участки. При выборе режимов намагничивания руководствуются рекомендациями П.11.2.1.
Рис. П.11.11. Схема установки электроконтактов 1а и 1б при контроле углового сварного шва в тавровом соединении для выявления поперечных трещин (указаны стрелками): 1 - участок контроля
Рис. П.11.12. Схема последовательной перекрестной установки электроконтактов на протяженном сварном шве для выявления разно ориентированных трещин (указаны стрелками) на сварном шве и околошовных зонах: а) схема расположения электроконтактов и участков контроля; б) схема последовательной перекрестной перестановки электроконтактов на сварном шве: 1а - 1б,…6а - 6б - места установки электроконтактов, С, В - ширина и длина контролируемого участка
П.11.3. Контроль сварных швов с применением электромагнитов
П.11.3.1. Контролируемый участок при проверке сварного шва с применением электромагнита.
Схема положения электромагнита при контроле сварного шва показана на рис. П.11.13. Полюсные наконечники электромагнита устанавливают примерно симметрично относительно сварного шва. Зоны а, прилегающие к полюсным наконечникам шириной 20 мм, являются зонами невыявляемости дефектов. Длина контролируемого участка В определяется расстоянием между полюсными наконечниками и размером зон невыявляемости, т.е. B = L - 2a.
Ширина контролируемого участка С = 0,5L для электромагнитов постоянного тока; С = 0,7L для электромагнитов переменного тока.
При установке электромагнита на проверяемый участок требуется обеспечить хорошее прилегание полюсных наконечников к проверяемому участку, т.е. обеспечить хороший магнитный контакт.
Рис. П.11.13. Расположение контролируемого участка при контроле сварного шва с применением электромагнита: 1 - полюсные наконечники; В, С - длина и ширина контролируемого участка; а - зона невыявляемости дефектов; L - расстояние между полюсными наконечниками
П.11.3.2. Контроль сварных швов нахлестночного соединения с применением электромагнита для выявления продольных и поперечных дефектов.
Для выявления продольных дефектов на сварном шве и околошовных зонах сварной шов контролируют по участкам (рис. П.11.14а). Полюсные наконечники электромагнита устанавливают по обе стороны сварного шва. Для контроля первого КУ наконечники устанавливают в положение 1а-1б, включают ток в электромагните, наносят магнитную суспензию и осматривают КУ, не выключая ток в электромагните, т.е. контроль ведут СПП. Аналогично проверяют другие контролируемые участки, устанавливая электромагнит полюсными наконечниками в положение 2а-2б, 3а-3б.
Для обнаружения поперечных трещин полюсы электромагнита могут устанавливаться рядом со сварным швом по его разные стороны (рис. П.11.14б). Это особенно выгодно, если трудно обеспечить хороший магнитный контакт полюсного наконечника со сварным швом.
Рис. П.11.14. Расположение полюсов электромагнита для обнаружения трещин на сварном шве и в околошовных зонах нахлесточного сварного соединения: а) для выявления продольных трещин; б) для выявления поперечных трещин. 1а - 1б, 2а - 2б, 3а - 3б, 4а - 4б - места установки полюсных наконечников электромагнита; 1, 2, 3 - контролируемые участки; 4, 5 - зоны перекрытия; С- ширина контролируемого участка
П.11.3.3. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении для обнаружения продольных трещин.
Для обнаружения продольных трещин в сварном шве и около шовных зонах углового таврового соединения с помощью электромагнита контроль ведут способом приложенного поля по участкам (рис. П.11.15). Для проверки первого участка электромагнит устанавливают полюсными наконечниками в положение 1а-1б, включают ток в электромагните, наносят магнитную суспензию и осматривают КУ. Аналогично проверяют другие участки сварного соединения. Расстояние между полюсными наконечниками должно обеспечить перекрытие соседних КУ. Это расстояние должно быть менее ширины КУ примерно на 10 мм.
Рис. П.11.15. Схема последовательного расположения полюсных наконечников электромагнита при контроле углового сварного шва в тавровом соединении для обнаружения продольных трещин (указаны стрелками). Места установки наконечников: 1а - 1б - первого контролируемого участка (КУ), 2а - 2б - второго КУ; 3а - 3б - третьего КУ. 1 - расстояние между полюсными наконечниками электромагнита
П.11.3.4. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении с помощью электромагнита для обнаружения поперечных трещин на сварном шве и в околошовных зонах.
Для выявления поперечных трещин полюсы электромагнита целесообразно устанавливать непосредственно на сварной шов. Однако часто это сделать невозможно, поэтому полюсные наконечники можно устанавливать рядом со сварным швом (рис. П.11.16). Контроль ведут по участкам. Сначала контролируют первый КУ, установив полюсные наконечники в положение 1а-1б. Контроль ведут способом приложенного поля. Затем проверяют другие участки сварного шва.
Рис. П.11.16. Схема расположения полюсных наконечников электромагнита в околошовной зоне при обнаружении поперечных трещин (указаны стрелками) в сварном шве таврового сварного соединения: 1а - 1б, 2а - 2б - места установки полюсных наконечников электромагнита
П.11.3.5. Контроль протяженного сварного шва с применением электромагнита для обнаружения поперечных трещин.
Контроль протяженного сварного шва с применением электромагнита для обнаружения поперечных трещин проводят способом приложенного магнитного поля по участкам (рис. П.11.17). Для обеспечения перекрытия соседних участков расстояние между местами установки полюсов 2а-1б должно быть не менее 20 мм.
Рис. П.11.17. Схема перестановки полюсных наконечников электромагнита при контроле протяженного сварного шва для обнаружения поперечных трещин (показаны стрелками): 1а - 1б, 2а - 2б, …n - n, n + 1 - места установки полюсных наконечников электромагнита; L - расстояние между местами установки полюсных наконечников
П.11.3.6. Контроль наружного сварного шва углового соединения с применением электромагнита для выявления продольных и поперечных трещин.
Контроль наружного сварного шва углового соединения для выявления продольных трещин проводят по участкам в приложенном магнитном поле (рис. П.11.18а). Полюсы электромагнита устанавливают на первый участок в положение 1а-1б и проверяют его. Затем проверяют все другие КУ.
Для обнаружения поперечных трещин полюсы электромагнита устанавливают непосредственно на сварной шов (рис. П.11.18б). Однако если не удается обеспечить достаточно хороший магнитный контакт полюсного наконечника со сварным швом, то полюсы электромагнита следует устанавливать рядом со сварным швом.
П.11.3.7. Контроль протяженного сварного шва с применением электромагнита для обнаружения различно ориентированных трещин.
Контроль проводят по участкам, каждый из которых проверяют дважды (рис. П.11.19): сначала устанавливают полюсные наконечники в положение 1а-1б, намагничивают, наносят магнитную суспензию и осматривают КУ. Затем электромагнит устанавливают в положение 2а-2б и проводят полный цикл магнитного контроля. При этом обнаруживаются разно ориентированные трещины. Далее, проводят контроль при установке электромагнита в положения полюсных наконечников 3а-3б, 4а-4б, n-n, (n+1) - (n+1). Расположение полюсных наконечников и контролируемых участков показано на рис. П.11.19б. Ширина контролируемого участка С зависит от расстояния L между полюсными наконечниками: С = 0,5L для электромагнитов постоянного тока; С = 0,7 L для электромагнитов переменного тока. Зона невыявляемости дефектов примерно равна 20 мм. Расстояние между полюсными наконечниками соседних участков А = (С - 10), мм.
Рис. П.11.18. Схема контроля наружного сварного шва углового соединения с помощью электромагнита: а) для выявления продольных трещин; б) для выявления поперечных трещин (показаны стрелками): 1а - 1б, 2а - 2б, 3а - 3б - места установки полюсных наконечников электромагнита при контроле участков (КУ)
Рис. П.11.19. Схемы последовательной установки полюсных наконечников электромагнита на объекте при контроле сварного шва по участкам: а) расположения полюсных наконечников; б) расположение участков контроля КУ: L - расстояние между полюсными наконечниками; А - расстояние между местами установки полюсных наконечников; ЗН - зоны невыявляемости дефектов; КУ - контролируемые участки (заштрихованы); П - зоны перекрытия КУ; СШ - сварной шов; С, В - ширина и длина контролируемого участка
П.11.4. Схемы и режимы намагничивания деталей и элементов конструкций технических устройств и сооружений при магнитопорошковом контроле
П.11.4.1. Контроль шкивов с применением электромагнита для выявления трещин во впадинах для приводного ремня.
Для выявления трещин на шкивах контролируемый участок размещают между полюсами электромагнита (рис. П.11.20). Контроль проводят способом приложенного поля.
Рис. П.11.20. Схема контроля шкива с применением электромагнита: 1 - электромагнит; 2 - шкив. Возможная трещина указана стрелкой
П.11.4.2. Контроль кольцевого стыкового сварного шва с применением соленоида (обмотки кабеля).
Кабель наматывают по обе стороны от сварного шва (рис. П.11.21). Рекомендуется обеспечивать примерно 10000-12000 ампер-витков. Зоны 4 и 5, примыкающие к виткам соленоида, являются зонами невыявляемости дефектов. При таком способе намагничивания выявляются продольные трещины в сварном шве.
Рис. П.11.21. Контроль стыкового сварного шва 3 на трубе 1 с применением обмотки кабеля 2: 4, 5 зоны невыявляемости трещин; I - намагничивающий ток в обмотке соленоида
П.11.4.3. Магнитопорошковый контроль пружин.
Магнитные свойства материала пружин позволяют вести контроль способом остаточной намагниченности. Для выявления поперечных трещин пружину намагничивают на медном стержне, пропуская по нему ток силой из расчета 35-45 А на миллиметр диаметра пружины (рис. П.11.22а). Для выявления продольных трещин ток следует пропустить непосредственно по виткам пружины (рис. П.11.22б). Силу тока определяют также из расчета 35-45 А на миллиметр диаметра прутка пружины.
П.11.4.4. Магнитопорошковый контроль валов.
Для выявления продольных трещин на цилиндрической поверхности вала применяют способ циркулярного намагничивания, пропуская ток непосредственно по валу (рис. П.11.23). Силу тока для контроля в приложенном поле рассчитывают по формуле I = 3 НD. Здесь Н - заданная напряженность магнитного поля, А/см; D -диаметр вала, см.
Для контроля на остаточной намагниченности ток может быть определен по формуле из расчета 35-50 А на миллиметр диаметра вала.
Для выявления поперечных трещин следует применять продольное намагничивание с использованием жестких соленоидов или соленоидов, образованных гибким кабелем (рис. П.11.24). Число витков определяют непосредственным измерением напряженности поля.
Рис. П.11.22. Схема намагничивания пружин: а) на центральном проводнике для выявления поперечных трещин; б) пропусканием тока по пружине для выявления продольных трещин. Трещины указаны стрелками. I - ток намагничивания.
Рис. П.11.23. Схема циркулярного намагничивания вала пропусканием тока с целью выявления продольных и радиальных трещин (указаны стрелками). I - намагничивающий ток.
Рис. П.11.24. Схема намагничивания вала с применением соленоида с целью выявления поперечных трещин (показаны стрелками). I - намагничивающий ток.
Приложение № 12
(рекомендуемое)
Форма заключения о результатах магнитопорошкового контроля
Штамп организации,
проводившей контроль
Заключение №___________
по магнитопорошковому контролю
Наименование и
индекс контролируемого изделия___________________________________
____________________________________________________________________________
Тип и заводской N применяемого
дефектоскопа_____________________________________
Магнитный
индикатор__________________________________________________________
Контроль проводили
согласно___________________________________________________
(наименование
технической документации)
Способ
контроля______________________________________________________________
Схема
намагничивания_________________________________________________________
Намагничивающий ток
(напряженность магнитного поля)_____________________________
Результаты
контроля___________________________________________________________
Объект контроля (сварной шов, отверстие,
вал, болт, и т.п). Тип и толщина покрытия
Участки с дефектами, их координаты, (со
схемой расположения)
Обнаруженные дефекты. Их размеры
Оценка качества объекта
Контроль
проводил______________ _____________________________________________
(подпись)
(фамилия и инициалы специалиста)
Уровень
квалификации, номер квалификационного удостоверения специалиста____________
____________________________________________________________________________
Дата проведения
контроля_________________
Руководитель
лаборатории неразрушающего контроля ___________ ____________________
(подпись) (фамилия и инициалы)
Штамп организации, |
|||
проводившей контроль |
|||
|
|||
Заключение №___________ |
|||
|
|||
Наименование и индекс контролируемого изделия___________________________________ |
|||
____________________________________________________________________________ |
|||
Тип и заводской N применяемого дефектоскопа_____________________________________ |
|||
Магнитный индикатор__________________________________________________________ |
|||
Контроль проводили согласно___________________________________________________ |
|||
(наименование технической документации) |
|||
Способ контроля______________________________________________________________ |
|||
Схема намагничивания_________________________________________________________ |
|||
Намагничивающий ток (напряженность магнитного поля)_____________________________ |
|||
Результаты контроля___________________________________________________________ |
|||
|
|||
Объект контроля (сварной шов, отверстие, вал, болт, и т.п). Тип и толщина покрытия |
Участки с дефектами, их координаты, (со схемой расположения) |
Обнаруженные дефекты. Их размеры |
Оценка качества объекта |
|
|
|
|
|
|||
Контроль проводил______________ _____________________________________________ |
|||
(подпись) (фамилия и инициалы специалиста) |
|||
Уровень квалификации, номер квалификационного удостоверения специалиста____________ |
|||
____________________________________________________________________________ |
|||
Дата проведения контроля_________________ |
|||
Руководитель лаборатории неразрушающего контроля ___________ ____________________ |
|||
(подпись) (фамилия и инициалы) |
РД 13-05-2006 расположен в сборниках: |
Нравится
Твитнуть |