11.1.6 Допуски на овальность обечаек, совместный увод кромок (угловатость) в продольных и кольцевых швах, смещение кромок в стыковых соединениях должны соответствовать требованиям раздела 6 ГОСТ Р 52630, раздела 3 ОСТ 26.291. Вопрос о расширении указанных допусков смещения кромок может ставиться лишь при гарантированном обеспечении прочности сосуда. 11.1.7 В сварных стыках между элементами разной толщины необходимо предусматривать плавный переход от одного элемента к другому с помощью постепенного утонения более толстого листа. 11.1.8 Сборка конструкций под сварку должна производиться по технологическому процессу, который может разрабатываться и выпускаться в виде самостоятельного документа или совместно с технологическим процессом на сварку. В технологическом процессе на сборку должен быть указан порядок сборки, способ крепления деталей, методы контроля сборки и другие необходимые технологические операции. 11.1.9 Перед прихваткой необходимо проверить правильность установленного зазора между кромками, смещение кромок и наличие плавного перехода при разной толщине свариваемых листов в соответствии с требованиями НД, чертежа или технологического процесса на сборку. 11.1.10 Расположение, размер и количество прихваток указываются в единичном технологическом процессе и обуславливаются толщиной и размерами соединяемых деталей, см. п. 3.4.4 ОСТ 26.260.3. 11.1.11 При сборке штуцеров с корпусом или днищем рекомендуется установить технологические планки, количество которых определяет технологический процесс сборки изготавливаемого изделия. 11.1.12 Количество прихваток, технологических планок, их размер, а также тип сварного соединения при сборке кольцевых стыков под автоматическую сварку, в зависимости от толщины металла и диаметра обечайки (патрубка) указывают в технологическом процессе сборки на изготавливаемое изделие. Количество прихваток и скрепляющих планок должно быть подтверждено расчетом на прочность. 11.1.13 Удаление временных технологических планок следует производить по их металлу пневмозубилом, кислородной, плазменной или воздушно-дуговой резкой. При этом необходимо оставлять технологический припуск 3-5 мм. Технологический припуск удаляют шлифмашинкой, а места удаления контролируют внешним осмотром. При изготовлении сосудов из углеродистых и низколегированных сталей толщиной 120 мм и более, а также сосудов, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание металла, места удаления временных технологических креплений контролируются цветной дефектоскопией. Вырывы основного металла в при удалении временных креплений не допускаются. 11.2 Сборка продольных стыков обечаек и патрубков под автоматическую сварку под флюсом11.2.1 Сборку продольного стыка обечайки или патрубка под автоматическую сварку под флюсом производить согласно рисунку 11.1 совместно с образцом-свидетелем, если последний предусмотрен техническими требованиями. 11.2.3 Размеры вводных и выводных планок приведены на рисунке 11.1; толщина вводных и выводных планок должна соответствовать толщине свариваемых деталей. На каждой планке снять фаску под сварку газовым резаком с последующей зачисткой шлифмашинкой согласно рисунку 11.1. 11.2.4 Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их краям. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке элементов под сварку. Количество и размеры скрепляющих планок приводят в технологическом процессе на сборку деталей под сварку. 11.2.5 Размеры пластин для образца-свидетеля в зависимости от толщины металла приведены в таблице 11.2. Требования к установке сварного образца такие же, как к сборке стыка. 11.2.6 После удаления вводных и выводных планок следует восстановить разделку кромок на строганных обечайках путем зачистки шлифмашинкой, при необходимости подварить. Таблица 11.2 - Размеры пластин для образцов-свидетелей
11.3 Сборка продольных стыков заготовок днищ под автоматическую сварку под флюсом11.3.1 Сборку продольного стыка заготовки днища под автоматическую сварку под флюсом производить согласно рисунку 11.1 совместно с образцом-свидетелем, если последний предусмотрен техническими требованиями. Установку скрепляющих планок на заготовках днищ диаметром менее 2000 мм толщиной менее 40 мм допускается не производить. 11.3.2 Величина прогиба свариваемых кромок заготовок днищ на ширине 150 - 180 мм от края кромки не должна превышать 2 мм на длине (1000±5) мм, но не более 3 мм на всей длине. 11.3.3 Размеры вводных и выводных планок приведены на рисунке 11.1, размеры и количество скрепляющих планок указывают в технологическом процессе сборки (заготовки), толщина вводных и выводных планок должна соответствовать толщине свариваемой детали. На каждой вводной и выводной планке снять фаску под сварку газовым резаком с последующей зачисткой шлифмашинкой. 11.3.4 Размеры пластин для образца-свидетеля в зависимости от толщины приведены в таблице 11.2 11.4 Сборка кольцевых стыков под комбинированную и автоматическую сварку под флюсом со скосом кромок11.4.1 Перед сваркой кольцевого стыка прихватки, брызги металла, должны быть зачищены шлифмашинкой; при сборке кольцевого стыка под комбинированную сварку усиления продольных швов должны быть зачищены заподлицо с основным металлом на ширину хода ползунов шлифмашинкой. Для строганных по периметру обечаек на привариваемых к обечайке планках (образце-свидетеле) снять фаску газовым резаком Рисунок 11.1 - Сборка продольных стыков под автоматическую сварку под флюсом 11.4.2 Сборку под сварку кольцевого стыка производят при помощи скрепляющих технологических планок и прихваток. Количество прихваток, скрепляющих планок, их размер, а также тип сварного соединения при их приварке в зависимости от толщины металла и диаметра обечайки (патрубка) указывают в технологическом процессе сборки на изготавливаемое изделие. Размеры и расположение прихваток должны соответствовать требованиям п. 11.1.10 настоящего стандарта; количество скрепляющих планок для выполнения сборочных и транспортировочных работ рассчитывают в соответствии с методикой, приведенной в РД 26.260.225, Приложение Г, для каждого конкретного случая. 11.5 Сборка продольных стыков обечаек под электрошлаковую сварку11.5.1 При сборке под ЭШС кромки продольных стыков обечаек диаметром менее 2000 мм должны иметь после вальцовки прямые участки шириной не менее (1,5-2)S на сторону с обеспечением плавного перехода от прямого к изогнутому участку согласно рисунку 11.2. 11.5.2 В верхней части продольного стыка при длине его более (2000±2) мм зазор в стыке должен быть увеличен на 2-3 мм на каждый метр длины стыка. 11.5.3 Сборку под сварку продольного стыка обечайки выполнять согласно рисунку 11.3 совместно с образцом-свидетелем, если последний предусмотрен техническими требованиями. Рисунок 11.2 - Подготовка кромок обечайки под ЭШС Размеры кармана, скрепляющих и выводных планок приведены на рисунке 11.3. Толщина кармана и выводных планок должна соответствовать толщине свариваемой детали, толщина скрепляющей планки - 16-20 мм. На кармане, выводной планке и образце-свидетеле снять фаску с двух сторон (при толщине свариваемого металла не более 80 мм (5±1)×(45±2)°, при толщине свариваемого металла свыше 80 мм - (10±1)×(45±2)° газовым резаком с последующей зачисткой шлифмашинкой согласно рисунку 11.3. Размеры пластин для образца-свидетеля в зависимости от толщины металла приведены в таблице 11.2. 11.5.4 Сварные швы приварки временных технологических деталей и образца-свидетеля должны быть зачищены заподлицо с основным металлом в местах хода ползунов. Рисунок 11.3 - Сборка продольного стыка обечайки с образцом-свидетелем под ЭШС 11.6 Сборка продольных стыков заготовок днищ под электрошлаковую сварку11.6.1 На сборку должны поступать заготовки днищ, вырезанные вместе с образцом-свидетелем при условии, что он предусмотрен техническими требованиями на изготовление сосуда. В случае подачи на сборку заготовки днища без образца-свидетеля, последний должен быть установлен и приварен. 11.6.2 Сборку продольного стыка заготовки днища выполнять согласно рисункам 11.4 и 11.5. 11.6.3 Величина прогиба свариваемых кромок заготовок днищ на ширине (100±5) мм от кромки не должна превышать 2 мм на длине (1000±5) мм, но не более 3 мм на всей длине заготовки. 11.6.4 В верхней части продольного стыка, в случае, когда его длина превышает (2000±5) мм, зазор в стыке должен быть увеличен на 2 - 3 мм на каждый метр длины стыка (рисунок 11.4). Рисунок 11.4 - Сборка продольного стыка заготовки днища без образца-свидетеля под ЭШС 11.6.5 Размеры кармана и выводных планок приведены на рисунке 11.3, других временных технологических деталей - на рисунке 11.5. Толщина кармана и выездной планки должна соответствовать толщине свариваемой детали, толщина скобы - не менее 50 мм. Первую скобу устанавливают на расстоянии (150 ±5) мм от верхней кромки стыка, последующие - через каждые (1500 ±5) мм длины стыка. 11.6.6 Размеры пластин для образца-свидетеля в зависимости от толщины металла приведены в таблице 11.2. В случае, когда заготовка днища вырезана совместно с образцом-свидетелем, следует выполнить газовой резкой надрез у основания образца-свидетеля на глубину 100 мм согласно рисунку 11.5. 11.6.7 Сварные швы приварки временных технологических деталей и образца-свидетеля должны быть зачищены заподлицо с основным металлом в местах хода ползунов. 11.7 Сборка продольных стыков под ручную дуговую сварку и сварку в защитных газах11.7.1 Сборку продольных стыков обечаек, патрубков и плоских заготовок под ручную дуговую сварку в защитных газах производить согласно рисунку 11.1 совместно с образцом-свидетелем, если последний предусмотрен техническими требованиями. 11.7.2 Прихватки на продольных сварных стыках выполняются в соответствии с требованиями п. 3.4.4 ОСТ 26.260.3. Рисунок 11.5- Сборка продольного стыка заготовки днища с образцом-свидетелем под ЭШС 12 Технологические указания по сварке
|
Марка стали |
Толщина металла в месте сварки, мм |
Температура подогрева, °С |
Время перерыва между сваркой и термообработкой |
ВСт3кп, ВСт3сп, ВСт3пс, ВСт3Гпс, 18Гпс, 10, 15, 20, 15К, 16К, 18К,20К, 22К, 25Л |
Свыше 100 мм |
100-150 |
Не ограничено |
16ГС, 17ГС, 17Г1С, 32, 09ХГ2НАБЧ, 10ХСНД, Д32, Д40, 09Г2С, 10Г2, 10Г2С1, 09Г2СЮЧ |
Свыше 50 мм |
150-200 |
|
20ЮЧ, 20КА, 15Г2СФ; 10Г2ФБ; 16Г2АФ; 09Г2ФБ; 09Г2БТ; 16ГНМА |
Свыше 36 мм |
Контроль температуры подогрева, если нет специальных требований, осуществлять не реже 1 раза в 30 минут на расстоянии 20-30 мм от кромки стыка (сварного шва). Контроль температуры подогрева производится в присутствии представителя ОТК, а результаты его заносятся в технологический паспорт изделия.
Примечание - В случае приварки арматуры учитывают номинальную толщину стенки днища, корпуса или их элементов.
12.1.8 В процессе сварки изделий технолог цеха, мастер, работники ОТК должны осуществлять периодический контроль за соблюдением технологического процесса.
12.1.9 В случае необходимости применения сварочных проволок диаметрами, отличными от приведенных в таблицах 12.4, 12.6-12.11, при пересчете скорости подачи проволоки для новых режимов сварки рекомендуется использовать следующую зависимость:
(l)
где:
Vппд - скорость подачи проволоки рекомендуемого диаметра, м/ч;
Vппд1 - скорость подачи проволоки, диаметр которой намечен к применению, м/ч;
d - диаметр проволоки, рекомендуемый таблицами режимов, мм;
d1 - диаметр проволоки, намеченный к применению, мм;
Fd - площадь сечения проволоки d, мм2;
Fd1 - площадь сечения проволоки d1, мм2.
Для сохранения заданных глубин провара и сечения шва новую скорость подачи проволоки, рассчитанную по приведенной формуле, в зависимости от уменьшения или увеличения диаметра проволоки необходимо соответственно уменьшить или увеличить на 10-15% с целью компенсации влияния плотности тока.
12.1.10 Вылет электродной проволоки при дуговой сварке рекомендуется устанавливать в зависимости от ее диаметра по таблице 12.2.
12.1.11 Во избежание больших сварочных, напряжений в первую очередь рекомендуется выполнять стыковые швы в свободном для деформации состоянии, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь - угловые.
Таблица 12.2 - Зависимость вылета электродной проволоки от её диаметра
Диаметр проволоки, мм |
Вылет проволоки, мм |
1,2 |
8-12 |
1,6 |
12-18 |
2,0 |
15-25 |
3,0 |
30-35 |
4,0 |
30-40 |
5,0 |
35-40 |
6,0 |
45-60 |
12.2 Ручная дуговая сварка
12.2.1 Выбор формы подготовки кромок производится в зависимости от толщины свариваемого металла в соответствии с требованиями ГОСТ 5264, ГОСТ 16037, ГОСТ 11534, действующих НД и настоящего стандарта.
12.2.2 Сварные швы со скосом одной кромки (типа С8, С15 и др.) рекомендуется применять при сварке горизонтальных швов на вертикальной плоскости.
12.2.3 Род тока, полярность и режимы сварки приводятся на упаковке электродов.
12.2.4 При сварке в вертикальном и потолочном положениях величину сварочного тока рекомендуется снижать на 10-20 и 15-30%, соответственно, по сравнению со значениями тока для нижнего положения.
12.2.5 При двухсторонней сварке с разделкой кромок аппаратов, подведомственных Ростехнадзору, с толщиной стенки более 4 мм, выполнение шва с обратной стороны для обеспечения провара производится после удаления корня шва.
12.2.6 При односторонней сварке деталей и узлов, работающих под давлением, корень шва должен быть выполнен аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом. Применение ручной дуговой сварки допускается в технически обоснованных случаях.
12.2.7 При односторонней сварке трубопроводов допускается применение РДС для заварки корня шва с использованием предназначенных для этой цели специальных электродов: АНО-ТМ; АНО-ТМ/Н и других.
12.2.8 Однопроходная сварка швов длиной до 300 мм выполняется от начала до конца на проход; швов длиной свыше 300 мм - от середины к краям или обратноступенчатым способом. Длина каждой ступени (участка) при сварке обратноступенчатым способом должна быть 100-300 мм.
12.2.9 При многослойной сварке продольных и кольцевых стыков применяются следующие способы выполнения швов: блоками; каскадом; горкой.
12.2.10 При многослойной сварке диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла и номера прохода. Для первого прохода рекомендуется применение электродов диаметром не более 3 мм, для последующих - 4-5 мм.
12.2.11 Многослойные швы могут иметь равное количество слоев и проходов или отдельные слои могут быть выполнены в два и более проходов. Рекомендуемое среднее поперечное сечение валика 30-35 мм2.
12.2.12 Швы угловых и тавровых соединений выполняют в один проход, если катет шва не более 8 мм, и в два или более прохода, если катет шва превышает 8 мм.
12.2.13 При ручной дуговой сварке угловых, тавровых или нахлесточных соединений поверхностные швы рекомендуется выполнять без колебаний электрода. Ширина валика для электрода диаметром 4 мм должна быть не более 7-9 мм, каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 30-40% его ширины.
12.3 Автоматическая сварка под флюсом
12.3.1. Конструктивные элементы подготовленных кромок и выполненного сварного шва должны соответствовать требованиям ГОСТ 8713, ГОСТ 11533 настоящего стандарта или чертежа. Рекомендуемые режимы автоматической сварки под флюсом, в зависимости от толщины и разделки кромок под сварку, приведены в таблице 12.3.
Контроль режимов сварки осуществляют мастер цеха и представитель БТК, снимая показания приборов, размещенных на автоматических установках.
Автоматическая сварка под флюсом выполняется на постоянном токе обратной полярности или переменном токе.
12.3.2 Автоматическую сварку под флюсом сварных соединений без скоса кромок рекомендуется применять при толщине стенки до 20 мм, а при толщине стенки от 20 мм и выше рекомендуется применять швы с V-образной или Х-образной разделкой кромок.
Таблица 12.3 - Рекомендуемые режимы автоматической сварки под флюсом
Тип шва |
Конструктивные элементы, мм |
Толщина металла S, мм |
Диаметр проволоки, мм |
Номер слоя |
Сварочный ток, А |
Напряжение Дуги, В |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
Скорость сварки, м/ч |
Род и полярность тока |
|
подготовленных кромок |
выполненного шва |
|||||||||
С7 |
8-10 |
3 |
1-2 |
550-600 |
34-36 |
145 |
25,5 |
Постоянный, обратной полярности |
||
10-14 |
4 |
1-2 |
600-650 |
36-38 |
90 |
29 |
||||
16-20 |
5 |
1 |
700-750 |
36-38 |
66 |
25 |
||||
|
|
2 |
750-800 |
36-38 |
70 |
25 |
||||
С18 |
14-18 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
|||
|
|
2-3 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
20-24 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
||||
|
|
2-5 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
26-30 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
||||
|
|
2-7 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
С21 |
14-18 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
|||
|
|
2-3 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
20-24 |
5 |
|
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
||||
|
|
2-5 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
26-30 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
||||
|
|
2-7 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
С25 |
32-40 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
|||
|
|
2-12 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
42-50 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
||||
|
|
2-16 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
52-60 |
5 |
1 |
60Q-650 |
32-34 |
57 |
25 |
||||
|
|
2-24 |
700-750 |
36-38 |
66 |
25 |
||||
С37 |
16-30 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
|||
|
|
2-21 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
32-40 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
||||
|
|
2-30 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
42-60 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
25 |
||||
|
|
2-48 |
700-750 |
36-38 |
66 |
25 |
||||
|
|
4 |
1 |
450-500 |
28-30 |
67 |
32 |
|||
|
5 |
|
500-550 |
30-32 |
47 |
32 |
||||
|
4 |
2 |
450-500 |
28-30 |
67 |
26 |
||||
42-120 |
5 |
|
500-550 |
30-32 |
47 |
28 |
||||
|
4 |
3 и |
500-550 |
28-30 |
74 |
24 |
||||
|
5 |
т.д. |
600-650 |
30-32 |
57 |
26 |
||||
|
4 |
1к и |
500-550 |
28-30 |
74 |
24 |
||||
|
5 |
т.д. |
600-650 |
30-32 |
57 |
26 |
||||
У7 |
8-10 |
3 |
1-2 |
500-600 |
34-36 |
145 |
25,5 |
|||
12-14 |
3 |
1 |
500-600 |
34-36 |
145 |
25,5 |
||||
|
4 |
2-4 |
600-650 |
36-38 |
90 |
29 |
||||
16-20 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
25 |
||||
|
|
2-6 |
700-750 |
36-38 |
66 |
25 |
||||
У3 |
20-24 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
|||
|
|
2-5 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
26-32 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
||||
|
|
2-7 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
34-40 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
25 |
||||
|
|
2-9 |
700-750 |
36-38 |
66 |
25 |
||||
Т7 |
8-10 |
3 |
1-2 |
500-600 |
34-36 |
145 |
25,5 |
|||
12-14 |
3 |
1 |
500-600 |
34-36 |
145 |
25,5 |
||||
|
4 |
2-4 |
600-650 |
36-38 |
90 |
29 |
||||
16-20 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
25 |
||||
|
|
2-6 |
700-750 |
36-38 |
66 |
25 |
||||
Т4 |
20-24 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
|||
|
|
2-5 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
26-32 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
29 |
||||
|
|
2-7 |
700-750 |
36-38 |
66 |
29 |
||||
34-40 |
5 |
1 |
600-650 |
32-34 |
57 |
25 |
||||
|
|
2-9 |
700-750 |
36-38 |
66 |
25 |
||||
Примечания Автоматическую сварку рекомендуется выполнять после предварительной заварки корня шва РДС, полуавтоматической или аргонодуговой сваркой. Перед заваркой шва с обратной стороны корень шва, выполненный РДС или полуавтоматической сваркой, необходимо удалить РВД или шлифмашинкой. Другие размеры конструктивных элементов, подготовленных кромок и выполненного шва приведены в ГОСТ 8713
|
12.3.3 Для сварных соединений с толщиной стенки свыше 40-80 мм рекомендуется применять автоматическую сварку под флюсом в узкую разделку. Конструктивные элементы подготовки кромок и режимы сварки приведены в таблице 12.3.
12.3.4 В случае выполнения шва с предварительной подваркой или наложением подварочного шва ручной сваркой выбор электродов необходимо производить с учетом кислотности флюса: кислое покрытие в сочетании с кислым флюсом, основное покрытие - с основным.
12.3.5 По условиям конструкции отдельных элементов, в случае приварки фланцев, решеток и днищ к корпусам сосудов, рекомендуется применение тавровых и угловых видов соединений с криволинейной разделкой кромок.
12.3.6 Автоматическая сварка угловых и тавровых соединений может производиться двумя способами: наклонным электродом и «в лодочку». Сварка наклонным электродом производится, когда невозможна установка конструкции для сварки «в лодочку».
12.3.7 При автоматической сварке наклонным электродом диаметр проволоки рекомендуется применять в зависимости от величины катета шва в соответствии с таблицей 12.4.
При сварке кольцевых швов сварочная дуга должна быть смещена относительно вертикальной плоскости симметрии обечайки на величину, зависящую от диаметра аппарата, см. таблицу 12.5. Смещения дуги должно обеспечивать выполнение сварки на спуск.
12.3.8 Для обеспечения заданных геометрических размеров сварных швов поверхностные швы рекомендуется выполнять на пониженных режимах.
12.4 Электрошлаковая сварка
12.4.1 Конструктивные элементы подготовленных кромок и выполненного сварного шва должны соответствовать требованиям ГОСТ 15164, настоящего стандарта или чертежа. Рекомендуемые режимы ЭШС приведены в таблицах 12.6 - 12.8. Контроль режимов сварки осуществляют мастер цеха и представитель БТК, снимая показания приборов, размещенных на автоматических установках.
12.4.2 Электрошлаковая сварка выполняется на переменном или постоянном токе обратной полярности (+ на электроде).
12.4.3 Сварку изделий, для получения точных размеров и формы сварного изделия, следует вести на твердом недеформируемом основании.
ЭШС кольцевых швов выполняется на специальных роликовых стендах, обеспечивающих плавную регулировку скорости вращения сосудов в пределах 0-10 м/ч.
12.4.4 ЭШС выполняется сварочной проволокой диаметром 3 - 5 мм в вертикальном положении шва. Допускается сварка наклонных швов под углом не более 45° к вертикали.
Таблица 12.4 - Выбор диаметра сварочной проволоки при автоматической сварке наклонным электродом
Величина катета шва, мм |
Диаметр проволоки, мм |
От 3 до 5 включительно |
2 |
Св. 5 до 12 включительно |
3-4 |
Св. 12 |
4-6 |
Таблица 12.5 - Величина смещения электрода относительно зенита (надира), в зависимости от диаметра аппарата
Диаметр обечайки, мм |
400 |
500 |
1000 |
2000 |
3000 |
4000 |
5000 |
Величина смещения, мм |
15-25 |
25-35 |
35-50 |
70-90 |
90-125 |
110-155 |
130-180 |
Таблица 12.6 - Рекомендуемые режимы электрошлаковой сварки продольных стыков обечаек и днищ
Тип шва |
Конструктивные элементы, мм |
Толщина металла S, мм |
Величина зазора, b мм |
Диаметр проволоки, мм |
Сварочный ток, А |
Напряжение дуги, B |
Скорость сварки, м/ч |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
Глубина шлаковой ванны, мм |
Сухой вылет электрода, мм |
Скорость колебаний электрода, м/ч |
Время выдержки у ползуна с |
Недоход электрода к ползунам, мм |
|
подготовленных кромок |
выполненного шва |
|||||||||||||
С4 |
24-38 |
26+3 |
3 |
650 |
44-48 |
см. табл. 12.7 |
300 |
50-60 |
50-60 |
- |
- |
- |
||
40-50 |
46-48 |
|||||||||||||
52-60 |
750 |
360 |
||||||||||||
62-70 |
40 |
3-4 |
6-8 |
|||||||||||
72-85 |
30+2 |
800 |
400 |
|||||||||||
86-100 |
50-52 |
|||||||||||||
80-220 |
3×2 |
550 |
42-44 |
см. табл. 12.8 |
240 |
- |
- |
- |
Таблица 12.7 - Скорости электрошлаковой сварки одной проволокой
Толщина свариваемого металла, мм |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
36 |
38 |
40 |
42 |
44 |
46 |
48 |
50 |
55 |
60 |
65 |
70 |
75 |
80 |
90 |
100 |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
300 |
360 |
400 |
|||||||||||||||||||
Скорость сварки, м/ч |
2,7-3,1 |
2,6-2,9 |
2,4-2,7 |
2,2-2,4 |
2,1-2,3 |
2,0-2,2 |
1,9-2,1 |
1,8-2,0 |
1,7-1,9 |
1,6-1,8 |
1,5-1,7 |
1,5-1,6 |
1,4-1,5 |
1,3-1,5 |
1,5-1,6 |
1,3-1,5 |
1,2-1,4 |
1,1 1,3 |
1,2 1,3 |
1,1 1,2 |
1,0 1,1 |
0,9-1,0 |
Таблица 12.8 - Скорости электрошлаковой сварки двумя проволоками
Толщина свариваемого металла, мм |
80 |
85 |
90 |
95 |
100 |
105 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
160 |
170 |
180 |
190 |
200 |
210 |
220 |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
240×2 |
|||||||||||||||||
Скорость сварки, м/ч |
1,3-1,2 |
1,2-1,1 |
1,1-1,0 |
1,1-1,0 |
1,0-0,97 |
0,97-0,94 |
0,94-0,88 |
0,86-0,80 |
0,80-0,74 |
0,74-0,69 |
0,69-0,65 |
0,65-0,60 |
0,60-0,57 |
0,57-0,54 |
0,54-0,51 |
0,51-0,48 |
0,49-0,46 |
0,47-0,44 |
12.4.5 Электрошлаковая сварка должна производиться без перерыва. Преждевременная остановка процесса сварки может привести к несплавлению отдельных участков шва.
Если при остановке процесса выполненный шов меньше 1/3 длины стыка, то он удаляется воздушно-дуговой резкой, а процесс сварки начинается вновь.
Если выполненный участок шва более 1/3 длины стыка, то производится удаление части шва с усадочной раковиной (рисунок 12.1), после чего сварка продолжается.
Рисунок 12.1 - Схема удаляемого участка шва
12.4.6 В процессе сварки кольцевых стыков обечаек временные скрепляющие планки удаляются газовой резкой в тот момент, когда они находятся в горизонтальном положении, см. рисунок 12.1.
12.4.7 Подготовка начала шва к замыканию при ЭШС производится после того, как начало шва пройдет не более 0,5 оборота изделия (см. рисунок 12.1).
12.4.8 Заварка кратера в конце сварного шва производится путем кратковременного выключения и включения подачи сварочной проволоки.
12.4.9 Вырезка начального участка кольцевого шва для заварки «замка» производится кислородной, плазменной или воздушно-дуговой резкой после выполнения сварки 20 - 40 % от общей длины свариваемого стыка.
12.4.10 После окончания сварки следует произвести удаление шлака в усадочной раковине. Полное удаление дефектного места «замка» производится воздушно-дуговой строжкой или газовой выплавкой с последующей зачисткой металлической щеткой или наждачным камнем до чистого металла. Место удаления дефекта заваривается одним из способов дуговой сварки.
12.4.11 ЭШС продольных стыков толщиной до 70 мм может выполняться одной сварочной проволокой с возвратно-поступательным перемещением; 70 - 120 мм - двумя сварочными проволоками; 120-350 мм - тремя сварочными проволоками.
12.4.12 При ЭШС продольных стыков обечаек и днищ двумя проволоками расстояние между проволоками должно составлять не менее 35 мм.
12.4.13 ЭШС продольных стыков обечаек диаметром менее 800 мм производить на сплошной подкладке, устанавливаемой с внутренней стороны обечайки.
12.4.14 В случае, если диаметр свариваемых сосудов менее 1200 мм или более 3000 мм при толщине металла 60 - 110 мм, рекомендуется применение комбинированного метода, предусматривающего предварительную автоматическую сварку под флюсом корневых швов. Рекомендуемые режимы комбинированного способа сварки приведены в таблице 12.9 - 12.10 с корректировкой, применительно к производственным условиям.
12.4.15 При комбинированной сварке (ЭШС в сочетании с автоматической сваркой под флюсом) с РТЦ охлаждающая смесь, (водяная или водо-воздушная) подается через воздушно-гидравлические форсунки.
Охлаждающую среду подают в зону максимального нагрева со стороны корневого шва на площадь не менее 100×40 мм.
Форсунки в количестве двух штук крепят в приспособлении, обеспечивающем подачу охлаждающей среды в зону максимального нагрева. Верхний край факела охлаждения совмещают с верхним уровнем металлической ванны.
Расход охлаждающей среды через одну форсунку равен 5,5-6,0 л/мин; расход воздуха через одну форсунку составляет примерно 0,004 м3/мин. Расход охлаждающей среды, её температура и давление должны быть постоянными.
12.5 Сварка в защитных газах
12.5.1 Конструктивные элементы подготовленных кромок и выполненного сварного шва должны соответствовать требованиям ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, настоящего стандарта или чертежа. Рекомендуемые режимы сварки в зависимости от толщины и разделки кромок под сварку приведены в таблице 12.11.
12.5.2 Полуавтоматическая сварка в защитных газах выполняется на постоянном токе обратной полярности, аргонодуговая сварка неплавящимся электродом - на постоянном токе прямой полярности.
12.5.3 При полуавтоматической сварке в защитных газах выбор диаметра сварочной проволоки, в зависимости от толщины свариваемого металла, рекомендуется производить в соответствии с таблицей 12.12.
Таблица 12.9 - Рекомендуемые режимы комбинированной сварки с РТЦ кольцевых стыков обечаек
Тип шва |
Конструктивные элементы, мм |
Обозначение шва |
Диаметр проволоки, мм |
Последовательность проходов |
Сварочный ток, А |
Напряжение Дуги, В |
Скорость сварки, м/ч |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
Глубина сварочной ванны, мм |
Сухой вылет электрода, мм |
Скорость колебаний электрода, м/ч |
Время выдержки у ползуна с |
Недоход электрода к ползунам, мм |
|
подготовленных кромок |
выполненного шва |
|||||||||||||
С16 |
|
|
Б |
5 |
1 |
500-520 |
32-34 |
27,5 |
62,5 |
- |
- |
- |
- |
- |
2 |
520-550 |
34-36 |
23,0 |
68,5 |
||||||||||
3 |
620-660 |
34-36 |
21,5 |
74,5 |
||||||||||
В |
1-2 |
620-700 |
34-36 |
16,0 |
74,5-81,5 |
|||||||||
Г |
3 |
4 |
550-600 |
46-52 |
см. табл. 12.10 |
240-280 |
50-60 |
50-60 |
40 |
3-4 |
6-8 |
|||
Б |
4 |
1-2 |
300-350 |
30 |
29,5 |
62,5 |
- |
- |
- |
- |
- |
|||
3 |
400-450 |
30 |
25,0 |
74,5 |
||||||||||
4-5 |
450-520 |
32-36 |
18,0-21,5 |
87,5-95,0 |
||||||||||
В |
1-3 |
450-520 |
32-36 |
18,0-21,5 |
87,5-95,0 |
|||||||||
Г |
3 |
6 |
550-600 |
46-52 |
см. табл. 12.10 |
240-280 |
50-60 |
50-60 |
40 |
3-4 |
6-8 |
Таблица 12.10 - Скорости электрошлаковой сварки шва Г
Толщина свариваемого металла, мм |
45 |
48 |
50 |
53 |
55 |
60 |
65 |
70 |
75 |
80 |
85 |
90 |
95 |
100 |
Скорость подачи проволоки, м/ч |
240 |
280 |
||||||||||||
Скорость сварки, м/ч |
1,3-1,2 |
1,2-1,1 |
1,2-1,0 |
1,1-1,0 |
1,0-0,97 |
0,97-0,94 |
0,94-0,88 |
0,86-0,80 |
0,80-0,74 |
0,74-0,69 |
0,69-0,65 |
0,65-0,60 |
0,60-0,57 |
0,57-0,54 |
Таблица 12.11 - Рекомендуемые режимы сварки в защитных газах плавящимся электродом
Тип шва |
Конструктивные элементы, мм |
Толщина металла S, мм |
Диаметр сварочной проволоки, мм |
Номер слоя |
Сварочный ток, А |
Напряжение дуги, В |
Расход защитного газа, л/мин |
|
подготовленных кромок |
выполненного шва |
|||||||
С7 |
|
3-4 |
1,2-1,6 |
1-2 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
|
5-8 |
1,2-1,6 |
1-2 |
200-340 |
24-30 |
14-18 |
|||
9-10 |
1,6-2,0 |
1-2 |
250 - 400 |
26-32 |
18-20 |
|||
11-12 |
1,6-2,0 |
1-2 |
300-450 |
28-32 |
18-20 |
|||
С17 |
|
3-4 |
1,2-1,6 |
1-2 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
|
5-10 |
1,2-1,6 |
1-2 |
200 - 340 |
24-30 |
14-18 |
|||
12 |
1,6-2,0 |
1 |
180-250 |
22-26 |
18-20 |
|||
и т.д. |
1,6-2,0 |
2 и т.д. |
340-450 |
32-36 |
18-20 |
|||
С21 |
|
3-4 |
1,2-1,6 |
1-2 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
|
5-8 |
1,2-1,6 |
1-2 |
200-340 |
24-30 |
14-18 |
|||
9-10 |
1,6-2,0 |
1-2 |
250-400 |
26-32 |
18-20 |
|||
12 |
1,6-2,0 |
1 |
180-250 |
22-26 |
16-20 |
|||
и т.д. |
|
2 и т.д. |
340-450 |
32-36 |
18-20 |
|||
С25 |
10-20 |
1,2-1,6 |
1 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
||
|
1,6-2,0 |
2 и т.д. |
250-400 |
26-32 |
18-20 |
|||
22 |
1,2-1,6 |
1 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
|||
и т.д. |
1,6-2,0 |
2 и т.д. |
340-450 |
32-36 |
18-20 |
|||
С23 |
24-30 |
1,6-2,0 |
1 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
||
|
|
2 и т.д. |
250-400 |
26-32 |
18-20 |
|||
32 |
1,6-2,0 |
1 |
180-250 |
22-26 |
16-20 |
|||
и т.д. |
|
2 и т.д. |
340-450 |
32-36 |
18-20 |
|||
У7 |
3-4 |
1,2-1,6 |
1-2 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
||
5-10 |
1,2-1,6 |
1-2 |
200-340 |
24-30 |
14-18 |
|||
12 |
1,6-2,0 |
1 |
180-250 |
22-26 |
16-20 |
|||
и т.д. |
|
2 и т.д. |
340-450 |
32-36 |
18-20 |
|||
У8 |
10-20 |
1,2-1,6 |
1 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
||
|
1,6-2,0 |
2 и т.д. |
250-400 |
26-32 |
18-20 |
|||
22 |
1,2-1,6 |
1 |
180-250 |
26-32 |
12-15 |
|||
и т.д. |
1,6-2,0 |
2 и т.д. |
340-450 |
28-32 |
18-20 |
|||
Т7 |
3-4 |
1,2-1,6 |
1-2 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
||
5-10 |
1,2-1,6 |
1-2 |
200-340 |
24-30 |
14-18 |
|||
12 |
1,6-2,0 |
1 |
180-250 |
22-26 |
16-20 |
|||
и т.д. |
|
2 и т.д. |
340-450 |
32-36 |
18-20 |
|||
Т8 |
10-20 |
1,2-1,6 |
1 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
||
|
1,6-2,0 |
2 и т.д. |
250-400 |
26-32 |
18-20 |
|||
22 |
1,2-1,6 |
1 |
180-250 |
26-32 |
12-15 |
|||
и т.д. |
1,6-2,0 |
2 и т.д. |
340-450 |
28-32 |
18-20 |
|||
Н2 |
3-4 |
1,2-1,6 |
1-2 |
180-250 |
22-26 |
12-15 |
||
5-6 |
1,2-1,6 |
1-2 |
200-340 |
24-30 |
14-18 |
|||
7-8 |
1,2-1,6 |
1-2 |
250-350 |
24-32 |
14-18 |
|||
10 и т.д. |
1,6-2,0 |
1 и т.д. |
300-450 |
26-32 |
18-20 |
|||
Примечания 1 В таблице приведены режимы сварки в углекислом газе, при сварке в аргоне или смесях газах на основе аргона напряжение дуги необходимо снизить на 2 - 4 В. 2 Другие размеры конструктивных элементов, подготовленных кромок и выполненного шва, приведены в ГОСТ 14771 |
Таблица 12.12 - Зависимость диаметра сварочной проволоки от толщины свариваемого металла
Толщина свариваемого металла, мм |
Диаметр сварочной проволоки, мм |
До 2 включ. |
0,8-1,0 |
Св.3 до 5 |
1,0-1,2 |
Св.4 до 8 |
1,2-1,4 |
Св.6 до 12 |
1,4-1,6 |
Св.12 |
1,6-2,0 |
12.5.4 Рекомендуемый диапазон режимов полуавтоматической сварки в защитных газах в зависимости от диаметра сварочной проволоки и пространственного положения шва приведен в таблице 12.13.
12.5.5 При сварке угловых соединений с наружной стороны, а так же швов, выполняемых в вертикальном и потолочном положениях, расход газа рекомендуется увеличивать на 10%.
12.5.6 Для обеспечения качественной защиты необходимо принять меры по исключению сквозняков в зоне сварки. При сварке на сквозняке расход защитного газа рекомендуется увеличить в 1,5 раза.
12.5.7 При сварке на форсированных режимах (Iсв ≥ 400А) для улучшения газовой зашиты сварочной ванны токоподводящий наконечник сварочной горелки должен быть утоплен на 10-15 мм вглубь от нижнего среза сопла. Сварку следует выполнять узкими валиками так, чтобы ширина ванны не превышала внутреннего диаметра сопла горелки.
12.5.8 При сварке в защитных газах положение горелки и ее размещение должны обеспечивать устойчивость процесса, надежность газовой защиты сварочной ванны от воздуха, оптимальную форму шва, возможность наблюдения за процессом сварки.
12.5.9 Сварку в нижнем положении можно производить в направлении слева направо «углом назад» или справа налево «углом вперед».
Таблица 12.13 - Зависимость режимов сварки от диаметра сварочной проволоки
Диаметр сварочной проволоки, мм |
Пространственное положение шва |
Вылет электрода, мм |
|||||
нижнее |
вертикальное и горизонтальное |
потолочное |
|||||
режимы сварки |
|||||||
сварочный ток, А |
напряжение дуги, В |
сварочный ток, А |
напряжение дуги, В |
сварочный ток, А |
напряжение дуги, В |
||
0,8 |
50-120 |
17-20 |
50-110 |
17-19 |
50-100 |
16-18 |
6-10 |
1,0 |
50-180 |
20-23 |
50-170 |
20-22 |
50-120 |
17-20 |
7-12 |
1,2 |
120-260 |
21-24 |
110-180 |
21-23 |
110-170 |
19-21 |
8-12 |
1,4 |
130-350 |
21-25 |
120-200 |
21-23 |
120-180 |
19-21 |
10-14 |
1,6 |
150-420 |
21-28 |
- |
- |
- |
- |
12-18 |
2,0 |
200-500 |
26-34 |
- |
- |
- |
- |
14-20 |
12.5.10 Сварку вертикальных швов при толщине металла до 3 мм, включительно, рекомендуется производить сверху вниз с наклоном горелки от вертикальной стенки под углом 450°+5°, а при толщине металла свыше 3 мм - снизу вверх с наклоном горелки под утлом 35°+5°.
12.5.11 Сварку швов в горизонтальном положении следует производить с наклоном горелки от вертикальной плоскости под углом 70°+5°.
12.5.12 Сварку швов в потолочном положении рекомендуется выполнять при положении электрода «углом назад». Сварку стыковых швов при этом следует производить с наибольшими поперечными колебаниями сварочной горелки.
12.5.13 При сварке однопроходных стыковых швов и первого прохода многопроходных швов горелку вдоль шва рекомендуется перемещать поступательно без поперечных колебаний при зазоре до 0,5 мм и возвратно-поступательно с поперечными колебаниями при зазоре свыше 0,5 мм. Второй и последующие проходы выполняются только с поперечными колебаниями.
Рекомендуемые схемы перемещения конца сварочной проволоки при сварке в защитных газах приведены на рисунке 12.2.
Рисунок 12.2 - Схема перемещения электрода при сварке в защитных газах
а - возвратно-поступательное;
б - по вытянутой спирали;
в - с поперечными колебаниями
12.5.14 Количество проходов по ширине шва (в одном слое шва) должно устанавливаться с учетом ширины разделки кромок соединения: при ширине менее 20 мм один слой следует выполнять за один проход, при ширине более 20 мм количество проходов в слое следует увеличивать.
12.5.15 При сварке угловых швов сварочная проволока должна быть отклонена от вертикальной стенки на угол от 30 до 45°. Сварка должна выполняться со смещением конца проволоки от вертикальной стенки на 1-3 мм или перемещением его по вытянутой спирали. На токах ниже 400А угловые швы рекомендуется выполнять «углом вперед».
12.5.16 Сварку швов большой протяженности рекомендуется выполнять обратно-ступенчатым способом с длиной участка от 1 до 1,5 м.
12.5.17 Сварку листов толщиной 30 мм и более рекомендуется производить блоками согласно рисунку 12.3. Сварка всех блоков по длине шва производится одновременно. В пределах длины блока отдельные проходы должны накладываться непрерывно или с небольшими интервалами во времени.
Рисунок 12.3 - Схема сварки блоками
12.5.18 Аргонодуговая сварка применяется, в основном, для выполнения корня односторонних и двусторонних швов с последующей заваркой разделки другими способами сварки и стыковых сварных швов деталей и узлов с толщиной стенки не более 5 мм.
Для сварки корневых швов применяется проволока диаметром 1,6-3 мм марки Св-08Г2С или Св-08ГС независимо от марки свариваемой стали. Сварочный ток 100-140А, напряжение дуги 10-12В, диаметр вольфрамового электрода 2-4 мм.
12.5.19 В процессе сварки должна быть обеспечена качественная защита сварочной ванны для спокойного горения дуги. Поверхность сварного шва должна быть светлой, допускаются цвета побежалости без какого-либо налета.
При выполнении первого (корневого) прохода необходимо обеспечить полное проплавление кромок с образованием обратного валика.
12.5.20 При аргонодуговой сварке горелку следует располагать так, чтобы угол между осью мундштука горелки и плоскостью свариваемого изделия составлял 750°+5°, а горелка имела наклон в сторону, противоположную направлению сварки.
Присадочный пруток следует располагать под углом 90° к оси мундштука горелки, при этом угол между присадочным прутком и поверхностью свариваемого изделия должен составлять 15°+5°.
12.5.21 Для получения сварного шва без наплывов с внутренней стороны сварку труб рекомендуется вести с поддувом аргона или углекислого газа.
13 Термическая обработка
13.1 Необходимость термической обработки при отсутствии специальных требований определяется п. 6.11 ГОСТ Р 52630, п. 3.12 ОСТ 26-291.
13.2 Требования к термообработке сварных соединений приведены в ТИ 929.25090.00323 (изменение № 1 к РТМ 26-44) ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры».
13.3 Термическая обработка сосудов, аппаратов и трубопроводов и их элементов должна выполняться после окончания сварки и устранения всех выявленных дефектов.
13.4 Допускается выполнять приварку внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к термообработанным сосудам (трубопроводам) при условии, что величина катета сварного шва не превышает 8 мм, кроме изделий, работающих в средах способных вызывать коррозионное растрескивание.
14 Требования к контролю качества сварных соединений
14.1 Контроль качества сварных соединений осуществляется в соответствии с техническими условиями на изделие, требованиями раздела 8 ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291, ПБ 03-576, ПБ 03-584, ПБ 03-585.
14.2 Пооперационный контроль включает:
- контроль качества основного металла, соответствие его свойств данным сертификатов и требованиям стандартов или технических условий;
- контроль качества сварочных материалов и правильности их хранения согласно требованиям раздела 8;
- проверку квалификации сварщиков и специалистов сварочного производства, согласно требованиям раздела 9;
- контроль правильности сборки и качества подготовки кромок;
- контроль технологических режимов и последовательность наложения швов;
- контроль качества сварных соединений.
14.3 При контроле качества подготовки и сборки деталей под сварку проверяются:
- правильность подготовки и чистота поверхности свариваемых кромок, отсутствие на них дефектов;
- чистота поверхности свариваемых кромок и прилегающих к ним участков основного металла;
- зазоры в соединениях в соответствии с требованиями настоящего стандарта;
- смещение кромок в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291 и ПБ 03-585;
- правильность сборки деталей, качество и расположение прихваток.
14.4 В процессе сварки контролируются:
- режимы сварки;
- очередность наложения швов;
- температура подогрева деталей, подлежащих сварке с подогревом;
- правильность клеймения выполненных швов.
14.5 Контроль качества сварных соединений производится следующими методами:
- визуальным и измерительным (РД 03-606);
- механическими испытаниями (ГОСТ 6996);
- металлографическим исследованием (РД 24.200.04);
- ультразвуковой дефектоскопией (СТО 00220256-005);
- радиографическим (СТО 00220368-010) (рентгено- или гаммаграфированием);
- гидравлическим испытанием (ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291, ПБ 03-585);
- другими методами, предусмотренными в проекте.
Объем и методы контроля устанавливаются требованиями чертежей и технических условий на изделие.
14.6 Визуальному и измерительному контролю подвергаются все сварные соединения по всей протяженности швов и прилегающие к ним зоны основного металла для выявления наружных дефектов, недопустимых по п. 6.10.2 ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291 и ПБ 03-585.
14.7 Механические испытания проводятся на образцах, изготовленных из контрольных стыковых сварных соединений, определяющих прочность сосуда (продольные швы обечаек, патрубков, хордовых и меридиональных швах выпуклых днищ) и трубопровода (кольцевые швы).
При изготовлении изделия с применением автоматической сварки на каждое изделие сваривается один образец. При ручной сварке изделий несколькими сварщиками, выполняющими отдельные швы, каждым сварщиком должен быть сварен контрольный образец на каждое изделие.
14.8 Объем и виды механических испытаний определяются п. 8.3 ГОСТ Р 52630, п. 5.3 ОСТ 26-291 и п. 7.3.26 ПБ 03-585.
14.9 Показатели механических свойств считаются неудовлетворительными, если не соответствуют требованиям п. 6.10.1 ГОСТ Р 52630, п. 3.11.1 ОСТ 26-291 и п. 7.3.30 ПБ 03-585.
14.10 В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний на образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.
14.11 Повторные испытания проводятся на удвоенном количестве образцов лишь по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.
В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях швы считаются непригодными.
14.12 В соответствии с п. 8.10.1 ГОСТ Р 52630, п. 4.5.47 ПБ 03-576, п. 6.10.1 ПБ 03-584 и проведенной на заводе производственной аттестацией технологии сварки допускается не проводить, на период указанный в протоколе Разрешения Ростехнадзора, механические испытания контрольных сварных соединений сосудов и аппаратов, изготавливаемых по аттестованным технологиям сварки, при условии получения положительных результатов испытаний в течении 6 месяцев.
В паспорт аппарата вносятся результаты механических испытаний контрольных образцов сварных соединений, выполняемых при входном контроле сварочных материалов или копии сертификатов на аттестованные сварочные материалы.
В случае применения термообработки при сварке сосудов и аппаратов механические испытания контрольных сварных соединений обязательны в объеме действующих нтд.
14.13 Металлографические исследования проводятся на шлифах, вырезанных из контрольных сварных соединений, для выявления макро- и микродефектов.
14.14 Качество сварного соединения по результатам металлографического исследования должно соответствовать требованиям ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291, ПБ 03-576 и ПБ 03-584.
14.15 Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном УЗД или радиографическим контролем и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, контролируемые данным сварным соединением, подлежат 100% проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
14.16 Гидравлическое испытание выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291, ПБ 03-576 и ПБ 03-585.
14.17 Пооперационную приемку в процессе изготовления аппаратов и трубопроводов необходимо фиксировать специальными актами в рабочем технологическом паспорте на изготовление каждого конкретного изделия.
14.18 Результаты контрольных сварных соединений основных деталей аппаратов и трубопроводов, подведомственных Ростехнадзору, заносятся в паспорт аппарата.
15 Исправление дефектов сварных швов
15.1 Дефекты сварных швов, выявленные в процессе сварки или после ее завершения, подлежат исправлению путем подварки или удаления дефектного места с последующей заваркой.
15.2 Исправлению подлежат все сварные швы, имеющие следующие недопустимые дефекты:
- несоответствие формы и размеров сварных швов требованиям стандартов, технических условий или чертежей на изделие;
- трещины, прожоги, подрезы, непровары, свищи;
- углубления между валиками швов, превышающие 2 мм;
- объемные дефекты округлой или удлиненной формы (поры, шлаковые включения) с максимальным размером единичного дефекта более 4 мм и суммарной площадью включений более 50 мм2 на любые 100 мм протяженности шва и др. недопустимые дефекты.
15.3 Участки сварных швов, подлежащих исправлению, отмечаются краской или цветным мелом.
15.4 Удаление дефектных участков швов должно производиться механическим способом: фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой шлифовальным кругом (допускается применение плазменной, кислородно-флюсовой, воздушно-дуговой строжки с последующей зачисткой поверхности резки на глубину не менее 1 мм).
15.5 Качество подготовки под заварку участков, с которых удалены дефекты, до их заварки проверяется работником ОТК и производственным мастером, а после удаления трещин дополнительно контролируется ЦД.
15.6 Исправление дефектных участков шва должно производиться по технологическим процессам с использованием сварочных материалов и способов сварки, рекомендованных настоящим стандартом.
15.7 При наличии дефектов, требующих двусторонней вырубки, допускается исправление дефектного участка проводить последовательно: сначала удаление и заварку с одной стороны, затем с обратной.
15.8 Незаплавленные кратеры сварных швов должны исправляться заваркой по предварительно зачищенному металлу. Сварку необходимо проводить с применением электродов меньшего диаметра.
15.9 Исправление сварных швов с непроварами, прожогами, с газовыми порами, шлаковыми включениями и трещинами проводится путем удаления дефектного участка до здорового металла с последующей заваркой.
В случае, если дефекты распространяются на все сечение шва, дефектный участок удаляется полностью с образованием угла раскрытия (60±5)° под заварку.
15.10 При обнаружении в сварном шве трещин, перед вырубкой дефектного участка по концам трещины рекомендуется произвести засверловки с целью ограничения трещины. Качество удаления трещины подтверждается ЦД.
15.11 Деформацию (коробление) участков конструкций допустимо исправлять "только в холодном состоянии.
15.12 Исправление заниженных размеров сварных швов проводится путем дополнительной наплавки валиков на предварительно зачищенную поверхность ранее выполненного шва.
15.13 Исправление завышенных размеров сварных швов проводится путем местной подшлифовки или местной подрубки пневматическим зубилом с последующей зачисткой наждачным камнем для обеспечения плавных переходов швов к основному металлу.
15.14 Наплывы и натеки сварных швов в местах перехода к основному металлу должны исправляться опиловкой, вышлифовкой или местной подрубкой с последующей зачисткой наждачным камнем для получения плавного перехода от шва к основному металлу.
15.15 Исправление швов с подрезами и углублениями между валиками производится путем наплавки валика в углубление. Перед заваркой участков швов с подрезами и углублениями между валиками производится зачистка металла шва и основного металла, прилегающего к нему.
15.16 Исправление одного и того же дефектного участка сварного соединения допускается не более трех раз. При обнаружении дефектов в шве после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления сварного шва решается ОГС, ОГК совместно с ОТК завода.
15.17 В том случае, когда дефекты обнаружены в деталях, прошедших термическую обработку (если это предусмотрено техническими требованиями), производится повторная термообработка после ремонта дефектных участков шва.
15.18 Исправление дефектов сварных швов термообработанных сосудов (аппаратов) и их элементов без последующей термообработки допускается при условии, что глубина залегания дефекта не превышает 20 мм для низколегированных сталей и 24 мм для углеродистых сталей, а общая протяженность дефектных мест не превышает 5% длины сварного шва.
15.19 Все исправленные участки сварных швов подлежат приемке ОТК, о чем производится запись в журнале учёта. Все данные о повторном просвечивании должны быть занесены в «Журнал контроля сварных швов просвечиванием».
15.20 К качеству исправленного участка шва надлежит предъявлять такие же требования, как и к основному шву. Геометрические размеры исправленных участков должны соответствовать требованиям НД и чертежа.
Приложение А
(справочное)
Специализированные научно-исследовательские организации - авторы настоящего стандарта
№ п/п |
Организация |
Адрес, телефон |
1. |
ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры» |
400005, г. Волгоград, пр. Ленина, 90 «Б» Тел./факс (8442)-23-35-93 www.hna.ru |
2. |
ОАО «ВНИИнефтемаш» |
115191, г. Москва, 4-й Рощинский пр., д. 19 Тел./факс (495)-952-29-22 |
Ключевые слова: стандарт организации, сосуды, аппараты, технологические трубопроводы, углеродистые и низколегированные стали, сборка, сварка, термообработка, контроль качества, ремонт сварных швов
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
СТО 00220368-012-2008
СВАРКА СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ
УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
Руководитель организации-разработчика ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры» Заместитель генерального директора, к.т.н. _____________________________В.Л. Мирончик должность личная подпись инициалы, фамилия Руководитель разработки Заведующий лабораторией № 55 _________________________________________В.И. Курило должность личная подпись инициалы, фамилия Разработчики Старший научный сотрудник ______________________________________В.К. Красильников должность личная подпись инициалы, фамилия Инженер-технолог 1 категории _______________________________________Т.И. Меняйлова должность личная подпись инициалы, фамилия Заведующий отделом стандартизации _________________________________Ю.В. Сафрыгин должность личная подпись инициалы, фамилия Руководитель организации-разработчика ОАО «ВНИИнефтемаш» Первый заместитель генерального директора ___________________________В.А. Емелькина должность личная подпись инициалы, фамилия Разработчики Заведующий отделом металловедения и сварки к.т.н. _________________________________________А.Н. Бочаров должность личная подпись инициалы, фамилия Заведующий лабораторией сварки, к.т.н. _________________________________Н.М. Королев должность личная подпись инициалы, фамилия
|
|
СОГЛАСОВАНО Заместитель генерального директора по научно-производственной работе ОАО «НИИхиммаш», к.т.н. ______________________П.А. Харин 10 ноября 2008 г. |
СОГЛАСОВАНО Заместитель руководителя Нижне-Волжского межрегионального управления по технологическому и экологическому надзору Ростехнадзора _______________________С.В. Бородай 03 декабря 2008 г. |
СТО 00220368-012-2008 расположен в сборниках: |
Нравится
Твитнуть |