Характеристика агрессивных сред
Таблица 3Характеристика агрессивных сред
Количество лабораторных определений характеристик грунтов для химического анализа, а также подготовку грунтов к анализу и приготовление водяной вытяжки следует назначать в соответствии с требованиями СНиП 11-02-96. 4.16. Вблизи границ значений показателей табл. 2 и 3 при оценке степени агрессивного воздействия среды допускается не учитывать в пределах до +10 % отклонения от нормируемых величин. Например, для бетона нормальной проницаемости (W4) на портландцементе по ГОСТ 10178-85 при фактическом содержании сульфатов до 275 мг/л среда (вода или грунт) может считаться неагрессивной. 4.17. Степень агрессивного воздействия воды на арматуру железобетонных конструкций толщиной до 250 мм определяется содержанием хлоридов (см. табл. 3). Для более массивных конструкций оценка агрессивности воды, содержащей хлориды, дается только к бетону по табл. 1. Агрессивность воды, содержащей сульфаты, по отношению к арматуре устанавливается только в тех случаях, когда наряду с сульфатами присутствуют хлориды в количестве свыше 250 мг/л в пересчете на Cl-. При этом оценка степени агрессивного воздействия производится по табл. 3 при условии, что количество сульфатов пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов. Для железобетонных конструкций, подвергающихся воздействию воды, агрессивной к бетону и арматуре, следует назначать комплекс мер, обеспечивающих коррозионную стойкость железобетона в этой воде. 4.18. Степень агрессивного воздействия воды оценивается сопоставлением данных химического анализа воды с показателями предельного содержания агрессивных компонентов по табл. 1 - 4. Для оценки агрессивности подземных вод необходимы следующие данные: химический состав воды; характеристика условий контакта воды и бетона (свободное смывание, напор); коэффициент фильтрации грунта; наличие испаряющих поверхностей конструкций; предполагаемая проницаемость бетона; вид цемента, намечаемого к применению (два последних параметра могут быть уточнены при оценке степени агрессивности). Химический анализ подземной воды производится из отобранных проб. Места отбора проб, их число и глубину отбора принимают в соответствии с требованиями СНиП 11-02-96. Пробы должны характеризовать все водоносные горизонты, воды которых могут контактировать с проектируемыми сооружениями. При этом необходимо учитывать возможности подъема уровня подземных вод в процессе эксплуатации проектируемых сооружений, попадания в грунт технологических растворов и изменения гидротехнической обстановки (воды в каналах) после возведения сооружений. При изменении химического состава воды в зависимости от времени года при проектировании следует принимать наибольшую агрессивность за период продолжительностью не менее 1 мес. Если есть несколько результатов химического анализа из одного и того же водоносного горизонта, скважины или водоема, оценка агрессивности производится по усредненным показателям при условии, что отклонения единичных показателей от среднего значения не превышает 25 %. При большем отклонении от средних значений оценка агрессивности определяется по наиболее неблагоприятному анализу. Таблица 4Характеристика грунтов по степени агрессивности
Срок давности анализов должен быть не более трех лет до разработки проекта и не более пяти лет до начала строительства. По истечении указанных сроков необходимо провести повторный отбор проб для химического анализа. Если по первым данным не выявлено существенного отличия химического состава воды, число проб может быть сокращено в 2-3 раза. 4.19. Химический анализ природных вод следует выполнять в соответствии со следующим минимальным перечнем определений: сухой остаток (общее содержание солей), содержание водородных ионов - рН (кислотность), содержание агрессивной углекислоты - СО2агр, содержание ионов НСО3- (бикарбонатная щелочность). 4.20. Коэффициент фильтрации грунтов, прилегающих к сооружению, допускается принимать по справочным данным, если он не определен опытным путем. При этом к слабофильтрующим грунтам могут быть отнесены только связные уплотненные грунты - глины и суглинки. 4.21. Проектная организация производит также расчет железобетонных конструкций, на которые воздействуют агрессивные среды по СНиП 2.03.01-84, с обязательным учетом норм, регламентирующих требования к трещиностойкости. 4.22. Требования к трещиностойкости железобетонных конструкций, предельно допустимая ширина раскрытия трещин должны быть назначены с обязательным учетом класса применяемой арматурной стали, а также в зависимости от степени агрессивного воздействия среды; при этом толщина защитного слоя бетона до арматуры должна быть для среднеагрессивной среды не менее 40 мм, водонепроницаемость бетона - не менее W8. Для средне- и сильноагрессивной сред категории требований к трещиностойкости и предельно допустимая ширина раскрытия трещин приведены в табл. 5, а классы арматурной стали для трех групп - в табл. 6. 4.23. Работы по защите конструкций допускается осуществлять только при наличии в проекте указаний на выполнение расчетов, связанных с определением трещиностойкости железобетонных конструкций, и рекомендаций по применению материалов с учетом степени агрессивности среды. Категория требований к трещиностойкости
Класс арматурной стали
5. Вторичная защита бетонных и железобетонных конструкций. Требования к антикоррозионным покрытиям5.1. Рекомендуемые лакокрасочные антикоррозионные покрытия обладают стойкостью к воздействию климатических факторов в микроклиматическом районе с умеренным климатом (У1), в макроклиматическом районе с холодным климатом (ХЛ1) и в макроклиматическом районе с умеренным и холодным климатом (УХЛ1) по ГОСТ 9.104. Цифра 1 обозначает эксплуатацию конструкции на открытом воздухе. 5.2. Системы покрытий в данном стандарте предприятия классифицированы по группам с учетом степени агрессивности сред (табл. 7). 5.3. Ремонтное окрашивание бетонных и железобетонных конструкций должно проводиться в зависимости от состояния бетона (табл. 8) и лакокрасочного покрытия. Систему защитных покрытий и технологию их нанесения при ремонте следует назначать в соответствии со стандартом предприятия, а для железнодорожных мостов - в соответствии с технологическими правилами окраски бетонных и железобетонных конструкций эксплуатируемых железнодорожных мостов. Группы условий эксплуатации
Степень агрессивного воздействия среды на бетон
Антикоррозионное покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства, и выполняется в соответствии с требованиями стандарта предприятия. Группу покрытий для противокоррозионной защиты следует выбирать в соответствии с табл. 9. Группы покрытий
6. Система покрытий6.1. Системы покрытий, предназначенные для антикоррозионной защиты, представлены в табл. 10. Описание систем и характеристики покрытий на их основе приведены в приложении А. 6.2. Выбор системы покрытий следует проводить в зависимости от условий эксплуатации и вида конструкции. 7. Технология производства работ при подготовке защищаемых поверхностей бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений7.1. Подготовка поверхностей бетонных и железобетонных конструкций под нанесение антикоррозионного покрытия необходима для обеспечения надежного сцепления слоев и обеспечения надежной его эксплуатации. 7.2. Нормируемые основания для оценки поверхностного слоя бетона: класс нормируемой шероховатости; предел прочности поверхностного слоя на сжатие; допускаемая щелочность; влажность поверхностного слоя; отсутствие повреждений и дефектов; отсутствие острых углов и ребер у поверхности; отсутствие на поверхности загрязнений. 7.3. Подготовку поверхности бетона для нанесения защитного покрытия осуществляют для придания бетону заданной шероховатости, что достигается пескоструйной обработкой с использованием соответствующего оборудования.. Обработку поверхности бетона разрешается выполнять механизированным инструментом. Очистку бетонной поверхности в малых объемах и в труднодоступных местах можно осуществлять вручную (металлическими молотками массой до 1,5 кг, рабочая часть которых имеет от 16 до 36 зубчиков пирамидальной формы либо нарезку в виде прямых лезвий, стальных щеток). 7.4. Прочность поверхностного слоя на сжатие должна быть не менее 15 МПа для бетона и не менее 8 МПа для цементно-песчаного слоя. Системы покрытий бетонных и железобетонных конструкций в различных условиях эксплуатации
7.5. Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4 % (на поверхности бетона не должно быть пленочной влаги, поверхность бетона должна быть на ощупь воздушно-сухой). Для материалов на водной основе влажность поверхностного слоя допускается не выше 10 %. 7.6. Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению покрытия, не должна иметь трещин, выбоин, выступающей арматуры, раковин, наплывов. 7.7. Дефектные места защищаемой поверхности бетона должны быть отремонтированы. К дефектам относятся значительные неровности, раковины, сколы кромок, трещин. 7.8. Перед нанесением гидроизоляции поверхность должна быть очищена от грязи, пыли, масляных загрязнений, излишков влаги, снижающих в целом величину адгезии к поверхности. 7.9. Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям табл. 11.
7.10. Окраска поверхности вновь уложенного бетона допускается через трое суток после снятия опалубки. 7.11. Бетонные поверхности, ранее подвергающиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы щелочным раствором и 4-5 %-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты водой. Требования к подготовленной поверхности
Таблица 12 Класс шероховатости
8.1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений от коррозии следует выполнять после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых покрытие может быть повреждено. 8.2. Работы по нанесению защитного покрытия следует выполнять при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже плюс 5°С. При необходимости допускается выполнение отдельных видов защитных покрытий при более низких температурах с учетом специально разработанной для этих целей технической документации (например, материалы ''Гермокрон'' возможно наносить при температуре до минус 10°С). 8.3. Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий. 8.4. Антикоррозионная защита поверхностей должна выполняться в следующей технологической последовательности: подготовка поверхности под нанесение защитного покрытия; подготовка композиционных материалов; нанесение грунтовочного материала, обеспечивающего сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью; нанесение защитного покрытия; сушка покрытия. 8.5. Технологический процесс выполнения защитного покрытия выбирается в зависимости от принятой системы покрытия, приведенной в табл. 10. Технология производства работ при нанесении защитно-отделочных покрытий на защищаемые поверхности на строительной площадке8.6. Технология производства работ при нанесении защитного покрытия на строительной площадке включает операции по подготовке поверхности, восстановлению повреждений, нанесению лакокрасочных материалов, послойной сушке. 8.7. Работы по окраске должны проводиться в отсутствие атмосферных осадков, тумана, росы и при температуре воздуха не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 30 °С. 8.8. В зимнее время антикоррозионные работы следует проводить в отапливаемых помещениях или укрытиях. 8.9. Бетонная и железобетонная поверхность должна быть очищена от загрязнений и подготовлена к окраске. 8.10. Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесении лакокрасочного материала, должен отвечать требованиям ГОСТ 9.010-80*. 8.11. Перерыв между операциями при подготовке и окраске поверхности не должен превышать 24 часа. 8.12. Перед окрашиванием конструкций и сооружений следует подвергать контролю поступающие лакокрасочные материалы на соответствие требованиям нормативных документов к их качеству. 8.13. Транспортировка и хранение лакокрасочных материалов, вспомогательных материалов и растворителей должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и ГОСТ 9980.5-86. 8.14. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до однородного состояния. Приготовление составов лакокрасочных материалов (соотношение компонентов, растворитель и т.д.) приведено в табл. 13. При нанесении лакокрасочных материалов механизированными методами композиции необходимо довести до рекомендуемой рабочей вязкости по табл. 11. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420-74*. Лакокрасочные материалы следует наносить механизированным способом (пневматическим, безвоздушным). Типы оборудования, рекомендуемые для применения, представлены в приложении В. Материалы допускается также наносить вручную. 9. Приемка работ и методы контроля9.1. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки поверхности и нанесения лакокрасочного материала. Данные контроля заносятся в Журнал производства работ. 9.2. При входном контроле проверяют наличие и комплектность рабочей документации, соответствие лакокрасочных материалов государственным стандартам и техническим условиям. 9.3. В процессе производства работ по защите бетонных и железобетонных конструкций от коррозии контролируют: температуру окружающего воздуха и защищаемой поверхности; относительную влажность воздуха; влажность бетона на поверхности; степень очистки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов; чистоту сжатого воздуха, применяемого в процессе производства работ; число наносимых слоев; время технологической выдержки слоя защитного покрытия и время выдержки системы покрытия. Контроль высыхания лакокрасочного покрытия осуществляют по ГОСТ 19007-73*. 9.4. По мере выполнения законченных промежуточных видов работ должно производиться их освидетельствование. К законченным промежуточным видам работ относят: подготовку под основания под выполнение следующей работы; огрунтовку поверхностей; подготовку непроницаемого подслоя защитного покрытия; нанесениепокровных слоев. 9.5. Результаты освидетельствования промежуточных видов работ следует оформлять актом. 9.6. Контроль качества лакокрасочного покрытия определяют по приложению Г. 9.7. Общая толщина покрытия должна соответствовать требованиям табл. 10. 10. Требования безопасности10.1. При проведении работ, связанных с подготовкой поверхности перед окрашиванием и нанесением лакокрасочных материалов, необходимо соблюдать требования техники безопасности и пожарной безопасности, изложенные в СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство", ГОСТ12.3.005-75* "ССТБ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.016-87 "ССТБ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности", а также требования СП № 991-72 "Санитарные нормы при окрасочных работах с применением ручных распылителей. Санитарно-гигиеническая характеристика труда". 10.2. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования техники безопасности по ГОСТ 9.402-80. 10.3. В складах и на участках проведения окрасочных работ не допускаются работы, связанные с использованием открытого огня, искрообразования, курения и т.д. Участки работ необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем. 10.4. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без специальной защиты, соответствующей ГОСТ 12.4.011-89. 10.5. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить на чистую. Для защиты органов дыхания от воздействия паров лакокрасочных материалов и растворителей рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60 м по ГОСТ 17269-71 или РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004-74*, а также защитными очками. Для защиты кожи рук необходимо использовать резиновые перчатки или защитные мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79* типа ИЭР-1, силиконовый крем и др. 10.6. Тара, в которой хранятся лакокрасочные материалы и растворители, должна иметь наклейки и бирки с точным указанием наименования и обозначения материала. Тара должна быть исправной и плотно закрытой. 10.7. Опилки, ветошь, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлический ящик и по окончании каждой смены выносить в специально отведенные места. 10.8. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6...0,9 % раствор хлористого натрия), чистое полотенце и пропиточный материал. При попадании лакокрасочного материала или растворителя в глаза необходимо срочно промыть их водой, затем физиологическим раствором и немедленно обратиться к врачу. 10.9. После окончания работ необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств. 10.10. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой помощи. Приготовление составов лакокрасочных материалов и методы нанесения
(справочное) |
Общие положения
Наименование лакокрасочных материалов |
Наименование основных пленкообразующих веществ |
Фирма-поставщик |
1 |
2 |
3 |
Грунтовка каучуково-смоляная "Гермокрон" (ТУ 2313-032-20504464-2001) Мастика "Гермокрон" (ТУ 2513-0001-20604464-99) |
Концентрированный раствор термоэластопласта, модифицированный различными смолами и добавками |
ОАО "Кронос-СПб", 197183, г. Санкт-Петербург, ул. Полевая Сабировская, 42, тел. (812) 430-05-40 430-21-00 |
Гамма-ВЭП (ТУ 2316-013-27524984-2000) |
Двух компонентная водоразбавляемая краска, состоящая из эпоксидной смолы и отвердителя (полиамидной смолы) |
ООО "Гамма", 195248, г. Санкт-Петербург, ул. Бокситогорская, д. 9, литер К, тел. (812)222-30-45 |
Краска ВД-АК "Гам-ма Элан" (ТУ 2316-012-27524984-2001) |
Двухкомпонентная вододис-персная система, состоящая из пигментированного латекса и отвердителя аминного типа |
То же |
Лак "Виникор-63" (ТУ 2312-002-31962750-00) Эмаль "Виникор-62" (ТУ 2312-001-54359536-03) |
Одно- и двухупаковочная системы на основе винилэпоксидного компонента и отвердителя |
ООО "Экор-Нева", 198095, г. Санкт-Петербург, ул. Шкапина, д. 32-34, к. 407, тел. (812)525-40-09 |
Система "Tambour" |
Акриловая композиция на водной основе |
ЗАО "ЦНКД Конвера-Т", 195030, г. Санкт-Петербург, ул. Химиков, д. 8, тел. (812) 526-35-96 |
Система "Tambour" 1 |
Система на основе эпоксидно-полимерных смол на эпоксидной и полиуретановой основе |
То же |
Эмаль КО-168С (ТУ 2312-009-03990339-99) |
Кремнийорганическая композиция в органических растворителях |
ОАО "СКИМ", 113105, г. Москва, Варшавское ш., д. 37а, тел. (095) 111-21-97 |
Система "Tambour" 2 |
Система на основе эпоксидно-полиамидных смол на эпоксидно-полиуретановой и уретановой основе |
ЗАО "ЦНКД Конвера-Т", 195030, г. Санкт-Петербург, ул. Химиков, д. 8, тел. (812) 526-35-96 |
Краска "Акриал" (ТУ 2313-005-04002214-00) |
Акриловая композиция на органических растворителях |
ЗАО "Подольский завод стройматериалов", 142116, Моск. обл., г. Подольск, Ремонтный проезд, д. 6, тел. (095) 715-98-30 |
Уретановый ремонтный состав-консервант "Разноцвет" (ТУ 2332-008-54743950-02) |
Двухкомпонентный состав, представляющий материал на основе полиуретана |
ООО "Разноцвет", 101000, г. Москва, ул. Мясницкая, д. 24, стр. 3, тел. (095)925-11-66 |
Краска "Марион" (ТУ 2313-004-54743950-01) |
Материал на основе хлорсульфированного полиэтилена |
|
ЗАС-1, ЗАС-3 (ТУ-5772-105-4654090-2000) |
Двухкомпонентные материалы на основе эпоксидно-каучуковой композиции с добавлением пигментов и наполнителей |
НПО "Космос", 111123,г. Москва, ш. Энтузиастов, д. 38 ОАО "Силан" 399581, г. Данков, Липецкой обл., ул. Зайцева, д. 14, тел. (07465) 6-42-59 |
Sika, Icosit 24 dick |
Двухкомпонентный материал, изготовленный на основе эпоксидных смол, содержащих органические растворители |
ООО "Sika", 103006, г. Москва, ул. Малая Дмитровка, д. 16, стр. 6, тел. (095) 771-74-88 |
Sikagard 186 |
Двухкомпонентный грунтующий материал на эпоксидной основе |
То же |
Sikalastic 821/822 |
Полиуретановый быстровяжущий материал |
|
Bonding Primer |
Акриловая грунтовка на органических растворителях |
ЗАО "ЦНКД Конвера-Т", 195030, г. Санкт-Петербург, ул. Химиков, д. 8, тел. (812) 526-35-96 |
Supercryl |
Водорастворимая акриловая дисперсия |
Таблица А.2
Характеристики лакокрасочных материалов
Лакокрасочный материал |
Характеристика |
1 |
2 |
Грунтовка и герметик "Гермокрон" |
Одноупаковочные материалы. Обладают высокой адгезией, химической стойкостью к различным агрессивных средам, износостойкостью. Могут использоваться в комплексе с другими изоляционными материалами. Можно наносить при температурах до минус 10°С |
Гамма-ВЭП |
Двухкомпонентная краска. Покрытие прочное, эластичное, с хорошей водостойкостью |
Краска ВД-АК "Гамма-Элан" |
Двухкомпонентная краска, водо- и атмосферостойкая |
Система Виникор Виникор-63 Виникор-62 |
Грунтовка протекторная, однокомпонентная. Эпоксидная двухкомпонентная эмаль, обладающая хорошими защитно-декоративными свойствами. Возможно нанесение при отрицательных температурах (до минус 10 °С) |
Tambourflex |
|
Шпаклевка Tambourflex Putt |
Шпатлевка предназначена для устранения глубоких отверстий и трещин. |
Грунтовка Tambourflex |
Грунтовка двухкомпонентная, пропиточная. |
Краска Smooth 10 |
Краска двухкомпонентная, обладает хорошей адгезией и химической стойкостью |
Эмаль КЛ-168С |
Эмаль естественной сушки, наносят на загрунтованную или незагрунтованную поверхность |
Система Tambour 1 |
|
Эпикаталак |
Двухкомпонентная эпоксидно -полиамидная грунтовка, предназначенная для пропитки бетона. |
Эпитамарин солекоут |
Двухкомпонентный эпоксидный материал с высоким сухим остатком. Абразивостойкий, химическистойкий. |
Тамагласс супер |
Двухкомпонентное полиуретановое декоративное покрытие для защиты в загрязненных районах. Наносится безвоздушным распылением |
Система Tambour 2 |
|
Эпикаталак |
Двухкомпонентная эпоксидно-полиамидная грунтовка, предназначенная для пропитки бетона. |
Афраластик |
Двухкомпонентная эпоксидно-полиуретановая краска, не содержащая растворителя. Эластичное покрытие, стойкое к различным органическим загрязнениям |
Тамагласс супер |
Двухкомпонентное декоративное покрытие для зашиты в загрязненных районах |
Система Акриал |
|
Шпаклевка Акриал |
Однокомпонентная шпатлевка для заделки трещин, швов и выравнивания неровностей. |
Грунтовка Акриал |
Однокомпонентная грунтовка естественной сушки, служащая пропиточным слоем. |
Краска Акриал |
Однокомпонентная краска естественной сушки, предназначена для защитной и декоративной отделки внутренних и наружных поверхностей |
Уретановый ремонтный состав (УРС) |
Двухкомпонентный состав для подготовки бетонной поверхности под окраску. |
Краска "Марион" |
Однокомпонентный материал естественной сушки. Обладает хорошей химической стойкостью |
Грунтовка ЗАС-1 |
Двухкомпонентная эпоксидно-каучуковая грунтовка для пропитывания бетонной поверхности. |
Краска ЗАС-3 |
Двухкомпонентная эпоксидно-каучуковая краска с хорошей стойкостью к нефтепродуктам |
Sika Icosit 24 dick |
Двухкомпонентный материал для защиты поверхностей, подверженных химической и механической нагрузке |
Sikagard 186 |
Грунтующий материал для бетонных покрытий под нанесение изоляции |
Sikalastic 821/822 |
Полиуретановая композиция, предназначенная для изоляции мостовых плит. Образует бесшовное покрытие |
Bonding Primer |
Грунтовочный слой, предназначенный для улучшения адгезии. |
Supercryl |
Акриловая краска для внутренней и наружной отделки. Покрытие обладает высокой водостойкостью |
Приложение
Б
(справочное)
(справочное)
Таблица Б.1
Вспомогательные материалы (растворители)
Наименование материала |
Наименование документа или технические условия |
Ацетон Ксилол Растворитель Р4 для лакокрасочных материалов Сольвент Толуол Уайт-спирит |
ГОСТ 9949-76* ГОСТ 7827-74*
ГОСТ 1928-79* ГОСТ 9880-76* ГОСТ 3134-78* |
Приложение В
(рекомендуемое)
Таблица В.1
Оборудование для подготовки поверхности под окраску
Оборудование |
Технические показатели |
|
Пескоструйный аппарат ПА-140 |
Производительность, м2/ч Расход воздуха, м3/ч Давление воздуха, Па×105 Размер зерен песка, мм Масса загружаемого песка, кг |
4...10 140 6 1...3 200 |
Пескоструйный аппарат ПА-60 |
Производительность, м2/ч Расход воздуха, м3/ч Давление воздуха, Па×105 Размер зерен песка, мм Масса загружаемого песка, кг |
2...8 60 3 1...2 200 |
Ручной пескоструйный беспыльный аппарат ПБА-1-65 |
Производительность, м2/ч Расход воздуха, м3/ч Давление воздуха, Па×105 Размер зерен песка, мм Масса загружаемого песка, кг |
2 0,9...1,6 5 0,3...0,8 1 |
Облегченный дробеструйный аппарат периодического действия |
Производительность, м2/ч Расход воздуха, м3/ч Давление воздуха, Па×105 Размер зерен песка, мм Масса загружаемого песка, кг |
2...10 300...600 4...6 1...2,5 50 |
Таблица В.2
Типы оборудования для пневматического нанесения лакокрасочного материала
Модель распылителя |
Параметр |
|
КРУ-1 |
Производительность, г/мин. Давление сжатого воздуха на распыление, МПа, не более Максимальный расход сжатого воздуха, м3/ч Ширина факела ЛКМ, мм Диаметр отверстия сопла, мм |
650 0,3...0,4 26,5 350...400 2,0 |
КРУ- 10 |
Производительность, г/мин. Давление сжатого воздуха на распыление, МПа, не более Максимальный расход сжатого воздуха, м3/ч Ширина факела ЛКМ, мм Диаметр отверстия сопла, мм |
500 0,4 18,0 350 1,8 |
СО-71А |
Производительность, г/мин. Давление сжатого воздуха на распыление, МПа, не более Максимальный расход сжатого воздуха, м3/ч Ширина факела ЛКМ, мм Диаметр отверстия сопла, мм |
600 0,4...0,5 26,0 220 1,8 |
СО-257М |
Производительность, г/мин. Давление сжатого воздуха на распыление, МПа, не более Максимальный расход сжатого воздуха, м3/ч Диаметр отверстия сопла, мм |
800 0,03 1,0 3,5 |
СО-203 |
Производительность, м3/час Давление сжатого воздуха, МПа, не более Мощность двигателя, кВт |
0,15 0,8 0,37 |
СО-244 |
Производительность, м3/час Давление сжатого воздуха на распыление, МПа, не более Мощность двигателя, кВт |
0,36 1,5 0,55 |
СО- 154 |
Производительность, л/час Давление сжатого воздуха, МПа, не более Мощность двигателя, кВт, насос/смеситель |
360...720 2 1,5/1,1 |
Таблица В.З
Вспомогательное оборудование
Оборудование
Краткая
характеристика
Красконагаетательный бак СО-12А
Емкость, л
Максимальное давление воздуха, МПа
20
0,392
Крас ко нагнетательный бак СО-1ЗА
Емкость, л
Максимальное давление воздуха, МПа
Может работать с двумя распылителями
60
0,4
Красконагнетательный
бак СО-42
Емкость, л
Максимальное давление воздуха, МПа
Может работать с двумя распылителями
40
0,4
Воздухоочиститель СО-15В
Производительность, м3/ч
Максимальное рабочее давление, МПа
30
6
Фильтр очистки воздуха ФВ-25
Производительность, м3/ч
Максимальное рабочее давление, МПа
Степень очистки воздуха, %
30
6
99,95
Оборудование |
Краткая характеристика |
|
Красконагаетательный бак СО-12А |
Емкость, л Максимальное давление воздуха, МПа |
20 0,392 |
Крас ко нагнетательный бак СО-1ЗА |
Емкость, л Максимальное давление воздуха, МПа Может работать с двумя распылителями |
60 0,4 |
Красконагнетательный бак СО-42 |
Емкость, л Максимальное давление воздуха, МПа Может работать с двумя распылителями |
40 0,4 |
Воздухоочиститель СО-15В |
Производительность, м3/ч Максимальное рабочее давление, МПа |
30 6 |
Фильтр очистки воздуха ФВ-25 |
Производительность, м3/ч Максимальное рабочее давление, МПа Степень очистки воздуха, % |
30 99,95 |
Таблица В.4
Типы оборудования для нанесения лакокрасочных покрытий методом безвоздушного распыления (под высоким давлением)
Оборудование |
Краткое описание характеристик |
|
Установка с пневмоприводом "Радуга-0,63" |
Производительность, л/мин. Давление, МПа Расход воздуха, м3/ч Длина шлангов высокого давления, м Масса, кг |
0,8 20,0 17,0 15 25 |
Установка с пневмоприводом УБРХ-1М |
Производительность, л/мин. Давление, МПа Расход воздуха, м3/ч Длина шлангов высокого давления, м Масса, кг |
1,9 20,0 25,0 8...10 100 |
Установка с пневмоприводом 2600Н |
Давление нагнетания, МПа Подача насоса, л/мин. Ток Номинальное напряжение, В Длина шлангов высокого давления, м Масса, кг |
24 3,6 однофазный 220 10 50,0 |
Установка с пневмоприводом 7000Н |
Давление нагнетания, МПа Подача насоса, л/мин. Ток Номинальное напряжение, В Длина шлангов высокого давления, м Масса, кг |
24,0 5,6 трехфазный 380 10 80 |
Graco 440i/640i/740i/840i |
Производительность, л/мин. Максимальный размер форсунок, дюйм Максимальное рабочее давление, атм Мощность эл. двигателя, кВт Масса, кг |
1,8/2,2/2,7/3,0 0,021/0,023/0,026/0,028 221/221/228/228 0,6/1/0,9/1 14,5/15,9/38,6/38,6 |
Graco Atlas 30:1/Commander 30:1/Admiral 30:1 |
Максимальная производительность л/мин. Максимальное давление, атм Максимальное давление воздуха, атм Потребление воздуха, м3/мин. |
5,7/11,3/17,6 207 6,9 0,76/0,79/0,82 |
Graco Power Twin 4900 Electric/Power Twin 8900 Electric |
Максимальная производительность насоса, л/мин. Максимальный размер форсунки, дюйм Максимальное рабочее давление, атм Мощность электродвигателя, кВт Масса, кг |
4,2/4,7 0,034/0,036 228 2,4 61,4/70,5 |
Приложение Г
(справочное)
(справочное)
Таблица Г.1
Методы проверки показателей качества защитных покрытий
Показатель качества покрытия |
Метод проверки |
Отклонения |
Внешний вид |
Визуально |
Не допускаются потеки, пузырьки, включения, отслаивания, механические повреждения |
Толщина |
Визуально или микрометром на образцах (фольге), окрашенных одновременно с защищаемой поверхностью |
Допускаются отклонения от толщины ± 10 % |
Сплошность |
Визуально |
— |
Адгезия |
Определяют методом отрыва грибка по ГОСТ 28574-90 |
Допускается погрешность ±10 % |
Ключевые слова: бетонные, железобетонные конструкции, коррозия, противокоррозионная зашита, агрессивная среда, коррозионная стойкость, вторичная защита, лакокрасочные покрытия, система покрытий, требования к антикоррозионным покрытиям, технология производства работ, обработка поверхностей, приемка, контроль, требования безопасности.
Номера ГОСТов указаны в соответствии с оригиналом.
СТП 017-2004 расположен в сборниках: |
Нравится
Твитнуть |