Обозначение: d - диаметр болта (мм); l - длина болта (мм); n - количество болтов в соединении; Б - болты с неконтролируемым натяжением; Б* - болты с контролируемым натяжением. Приложение 2Таблицы-ведомости БиЗС крана «Альбатрос». Для порталаТаблица 2.1
Для колонны Таблица 2.2
Для жесткой оттяжки Таблица 2.3
Обозначено: Сi - количество соединений (Сi общ - 122); Ni - количество болтов (Ni общ = 2256); J - порядковый номер типоразмера БиЗС; I - количество болтов (заклепок) в соединении; С* - соединение, подвергавшееся ремонту. Приложение 3Классификация дефектов
болтовых и заклепочных соединении (БиЗС) по нормируемым контролируемым
параметрам и их предельно допустимые значения
Обозначения: dS - толщина соединяемого пакета; Р0 - проектная площадь сечения элемента БнЗС; i - уклон к оси болта (заклепки); МP и МФ - фактический и расчетный момент на ключе; 3 - заклепки; Б - болты с неконтролируемым натяжением; БК - болты с контролируемым натяжением; БФ - болты фланцевых соединений; NС - количество болтов (заклепок) в соединении. Приложение 4МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ БОЛТОВ1. Общие положения 1.1. Настоящая методика распространяется на УЗК болтов диаметром 16-32 мм и длиной 60-170 мм. 1.2. Методика предусматривает проведение УЗК эхо-методом прямыми совмещенными ПЭП с рабочий частотой 2,0-2,5 МГц. Контроль проводят контактным способом, перемещая ПЭП вручную. 1.3. Болты, проверенные УЗК и признанные годными, клеймятся личным клеймом дефектоскописта. 2. Организация контроля 2.1. УЗК должны проводить предприятия (организации), имеющие лицензии Госгортехнадзора России на экспертное обследование ГПМ или на контроль неразрушающими (ультразвуковыми) методами металла и сварных соединений. 2.2. Для проведения неразрушающего контроля на предприятии (в организации) рекомендуется создать лабораторию, которая должна удовлетворять требованиям соответствующих НД. 2.3. Места контроля должны быть оснащены средствами защиты от ярких источников света (постов электросварки, резки и т.п.); при контроле на открытом месте в дневное время или при сильном искусственном освещении необходимо принять меры к затемнению экрана дефектоскопа. В необходимых случаях для обеспечения безопасного и удобного взаимного расположения дефектоскописта, аппаратуры и контролируемого участка конструкции следует устанавливать леса, подмостки, лестницы или использовать люльки. 2.4. Для работы в труднодоступных местах и на высоте в помощь дефектоскописту должен быть выделен вспомогательный персонал. 3. Квалификация персонала 3.1. К руководству работами допускаются специалисты, прошедшие проверку знаний Правил ПБ 10-14-92 в соответствии с Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций Госгортехнадзора России. 3.2. К выполнению контроля допускаются дефектоскописты, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92г. 4. Средства контроля 4.1. При контроле следует применять импульсные УЗ дефектоскопы, удовлетворяющие требованиям соответствующих НД; прямые совмещенные ПЭП, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26266. Кроме того дефектоскопы должны иметь глубиномеры и блоки ВРЧ. 4.2. В качестве СОП используется болт размеры и материал которого соответствуют контролируемым болтам. В СОП изготавливают искусственные отражатели типа пропилов в местах наиболее вероятных разрушений (рис. 2), а именно: под головкой болта, под гайкой и вместе окончания резьбы. Надрезы выполняются на фрезерном станке глубиной 2 мм. 4.3. Для обеспечения проведения УЗК в различных пространственных положениях лаборатория должна иметь набор контактных смазок для создания акустического контакта, включающий трансформаторное масло, глицерин, ЦИАТИМ и смазки. 5. Подготовка к контролю 5.1. Перед началом работы дефектоскопист обязан ознакомиться с конструкцией узлов болтовых соединений, получить схему узлов соединений с указанием порядковых номеров контролируемых болтов, произвести наружный осмотр доступных поверхностей болтов. 5.2. Торец болта, со стороны которого производится контроль, обрабатывается (зачищается шабером, напильником или механизированным инструментом) до образования чистоты поверхности не грубее RZ20 - RZ40. Плоскость подготовленного к контролю торца должна быть перпендикулярна оси болта. Рис. 2. СОП для настройки ВРЧ, длительности развертки и чувствительности дефектоскопа 5.3. Для обеспечения акустического контакта преобразователя на подготовленную поверхность торца болта перед контролем наносится слой контактной смазки. 5.4. Ежедневно, перед началом работы, дефектоскопист должен проверять у ПЭП мертвую зону по СО-2. Мертвая зона не должна превышать 8 мм. Примечание. Мертвой зоной считают минимальное расстояние от поверхности ввода до бокового отверстия, эхо-сигнал от него разделяется с зондирующим импульсом на уровне не менее 6 дБ. 6. Настройка аппаратуры 6.1. Настройка дефектоскопов состоит в выполнении следующих операций: - настройка глубиномера; - настройка ВРЧ; - настройка длительности развертки; - настройка браковочной чувствительности; - настройка АСД. 6.2. Настройку глубиномера дефектоскопа производят в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа. Рекомендуется выполнять настройку по донным эхо-сигналам или эхо-сигналов цилиндрических отражателей стандартных образцов. Допускается применять стандартные образцы международного института сварки (МИС) типа VI (ISO 2400) и (ISO 7963). 6.3. Настройку ВРЧ производят в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа по эхо-сигналам, отраженным от трех искусственных отражателей (пропилов) в СОП (рис. 3). 6.4.Длительность развертки экрана дефектоскопа следует настраивать так, чтобы задний фронт данного эхо-сигнала находился на расстоянии 10-15 мм от правого края экрана дефектоскопа (см. рис. 3). Передний фронт строб-импульса дефектоскопа совмещают с передним фронтом эхо-сигнала от ближайшего к ПЭП пропила, задний фронт строб-импульса с задним фронтом эхо-сигнала от пропила наиболее удаленного от ПЭП. Допускается производить настройку длительности развертки дефектоскопа по донным эхо-сигналам стандартных образцов; допускается настройка с помощью БЦО дефектоскопа в соответствии с руководством по его эксплуатации. 6.5. Настройка чувствительности заключается в установлении браковочного уровня чувствительности, на котором производят оценку допустимости дефектов по амплитудам эхо-сигналов. Браковочный уровень на 6 дБ ниже поискового уровня чувствительности. Рис. 3. Схемы настройки ВРЧ, длительности развертки и чувствительности дефектоскопа 3 - зондирующий импульс; Ц - донный эхо-сигнал; П - эхо-сигнал от пропила 6.6. Настройку чувствительности дефектоскопа производят по пропилам в СОП (рисунок 3). Максимумы эхо-сигналов от пропилов устанавливают равными стандартному уровню. Примечание: в качестве стандартного уровня эхо-сигнала по экрану дефектоскопа рекомендуется принимать уровень, равный половине высоты экрана дефектоскопа. 6.7. Установленные значения уровня максимума эхо-сигнала на экране дефектоскопа и соответствующие показания аттенюатора определяют браковочный уровень чувствительности. Поисковый уровень чувствительности устанавливают относительно браковочного в соответствии с требованиями п. 6.5. 6.8. Настройку АСД производят в соответствии с требованиями руководств по эксплуатации дефектоскопов, добиваясь срабатывания звукового и (или) светового индикатора при амплитуде эхо-сигнала, превышающей стандартный уровень. 7. Проведение контроля 7.1. Контроль выполняют в следующей последовательности: - настраивают глубиномер, ВРЧ и длительность развертки; - настраивают браковочную чувствительность дефектоскопа; - устанавливают поисковую чувствительность дефектоскопа; - производят сканирование. 7.2. При появлении эхо-сигнала от дефекта устанавливают браковочный уровень чувствительности. При этом, если высота эхо-сигнала дефектоскопа не превышает стандартный уровень, восстанавливают поисковый уровень чувствительности и продолжают сканирование. 7.3. Устанавливают браковочный уровень чувствительности и определяют допустимость дефекта по амплитуде эхо-сигнала. 7.4. УЗ колебания могут вводиться в болт как со стороны головки, так и со стороны резьбы в зависимости от конструктивного исполнения болта и удобства проведения измерений. При двухстороннем доступе к болту контроль необходимо выполнять с двух сторон. Сканирование ведется по всей поверхности ввода УЗ колебаний. Примечание: 1. При наличии скосов и кривизны контактной поверхности УЗ колебания проходят по телу болта с некоторым наклоном к его оси. В результате перекоса УЗ колебания отражаются не только от торца болта, но и от ниток резьбы, что вызывает появление на экране дефектоскопа ложных сигналов. При перемещении ПЭП по контактной поверхности такие сигналы временами пропадают или несколько смещаются по линии развертки. 2. При контроле болта со стороны головки следует учитывать наличие эхо-сигнала от противоположной поверхности головки и невозможность выявления трещин развивающихся под головкой болта. 8. Характеристики дефектов 8.1. Координата Положение дефекта относительно ПЭП определяется глубиной его расположения. Для определения координаты максимальную амплитуду эхо-сигнала устанавливают равной стандартному уровню. 8.2. Амплитуда эхо-сигнала Амплитуду эхо-сигнала от дефекта оценивают сравнением с амплитудой эхо-сигнала на браковочном уровне чувствительности, как разность показаний аттенюатора соответствующих браковочному уровню и уровню при котором амплитуда эхо-сигнала от дефекта равна стандартному уровню. 9. Оценка качества 9.1. Качество проконтролированных болтов оценивают по двухбальной системе: балл 1 - неудовлетворительное качество; балл 2 - удовлетворительное качество. 9.2. Баллом 1 оценивают болты с дефектами, амплитуды эхо-сигналов от которых превышают браковочный уровень чувствительности. 9.3. Баллом 2 оценивают элементы, в которых не обнаружены дефекты, амплитуды эхо-сигналов которых превышают браковочный уровень чувствительности. 10. Оформление результатов контроля 10.1. Результаты контроля каждого элемента должны быть зафиксированы в журналах и заключениях (актах). 10.2. В журнале и заключении должны быть указаны: - тип ГПМ, объем контроля; - техническая документация, по которой выполнялся контроль; - тип и заводской номер дефектоскопа; - тип и заводской номер ПЭП; - результаты контроля (с эскизом на котором указаны поврежденные болты); - дата контроля; - фамилия, инициалы и подпись дефектоскописта, проводившего контроль; -уровень, № удостоверения, дата выдачи, наименование организации, выдавшей удостоверенье дефектоскописта; - фамилия, инициалы и подпись лица ответственного за оформление документации. 10.3. Журналы и копии заключений (актов) должны хранится у владельца ГПМ и организации, выполнившей контроль, не менее 5 лет. 11. Требования безопасности 11.1. При проведении работ по ультразвуковому контролю дефектоскопист должен руководствоваться ГОСТ 12.1.001, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СНИП III-4-80, Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. 11.2. При выполнении контроля должны соблюдаться требования Санитарных норм и правил при работе с оборудованием, создающим ультразвук. 11.3. Уровни шума, создаваемого на рабочем месте дефектоскописта не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.003. 11.4. При организации работ по контролю должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.004. 11.5. К работам по УЗК допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности с регистрацией в журнале по установленной форме. Инструктаж должен производиться периодически в сроки, установленные приказом по предприятию. 11.6. В случае выполнения контроля на высоте и в стесненных условиях дефектоскописты должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему на предприятии. 11.7. Запрещается работа под подъемными механизмами, на неустойчивых конструкциях и в местах, где возможно повреждение проводки электропитания дефектоскопов. 11.8. Подключение дефектоскопов к сети переменного тока осуществляют через розетки на специально оборудованных постах. При отсутствии на рабочем месте розеток подключение дефектоскопа к электрической сети должны производить дежурные электрики. 11.9. Дефектоскоп должен быть заземлен голым медным проводом сечением не менее 2,5 мм2. Приложение 5Приборы и устройства, применяемые при обследовании болтовых и заклепочных соединений1. Измерительный инструмент: измерительные металлические линейки; рулетка длиной 3 м; набор щупов N 4 ГОСТ 882-75; резьбовой шаблон № 2-М60 5о 0 ГОСТ 519-77; штангенциркуль( ШЦ-1, ШЦ-3 ГОСТ 166-80); микрометр МВМ со вставками для измерения метрических и дюймовых резьб ГОСТ 4380-86; коррозионно-метрические скобы (разработка МИСИ, КИСИ). 2. Инструмент для слесарно-сборочных работ: слесарные стальные молотки (масса молотка без рукоятки 0,4 ... 0,5 кг) ГОСТ 2310-77; слесарные зубила ГОСТ 7211-72; ручные буквенные и цифровые клейма ГОСТ 25726-83; слесарные напильники общего назначения ГОСТ 1465-80; гаечные ключи коликовые монтажные; гаечные накидные ключи с удлинителем накидные молотковые ключи ключи для нормированной затяжки типа КРМ-120, КРМ-160; силовые механизмы повышенной точности для затяжки ответственных соединений типа КМП-50, КМП-200; таррировочный стенд типа СТП-2000 для настройки динамометрических ключей; ручная шлифовальная машина типа ИЭ-2008, Ш1-178; круги типа Д, ПП, ПВ (наружный диаметр 150 ... 180 мм); специальные металлические щетки (радиальная или торцовая с витыми прядями (диаметр 80 ... 150 мм). 3. Оптические приборы и фотоаппаратура: лупа складная карманная (типа ЛП-1 с увеличением 3 ... 8 5X* 0); фотоаппарат типа "Зенит" с длиннофокусным объективом; зрительные трубы или монокуляры (типов ЗРТ-460-20, МП 20X60). 4. Толщиномеры и дефектоскопы: ультрозвуковые толщиномеры для определения толщин металла (типа Кварц-14, УТ-93П, ТИЦ-100); ультразвуковые дефектоскопы (типа УД2-12, УД11-ПУ). Приложение 6Рекомендации по определению количества, расположения и типа болтовых и заклепочных соединений, подвергаемых дефектоскопии.Заклепочные и болтовые соединения металлоконструкций имеют большое количество однотипных элементов (болтов, заклепок). По мере увеличения числа поврежденных элементов заклепочных и болтовых соединений возрастает опасность возникновения аварийной ситуации, нагрузка на оставшиеся в исправном состоянии элементы изменяется в зависимости от последовательности отказов отдельных элементов. Болты (заклепки), находящиеся рядом с отказавшими элементами, испытывают повышенную нагрузку, при этом можно выделить некоторый "фронт отказов". По результатам ремонтов заклепочных и болтовых соединений в процессе эксплуатации и предыдущих измерений размещение и направление перемещения этого "фронта отказов" можно определить при известном его положении в начале эксплуатации. Болты (заклепки) для дефектоскопии выбираются из области, расположенной перед "фронтом отказов" в количестве 10 % N. При выборе болтов следует также учитывать, что более нагруженные болты (заклепки) в соединении наиболее удалены от оси элемента (балки) металлоконструкции. Обязательной дефектоскопии подвергаются 25 % болтов с контролируемым натяжением (а также фланцевые болтовые соединения, работающие на разрыв) от их общего числа в каждом болтовом соединении. При обнаружении хотя бы одного дефектного элемента в результате проведенной дефектоскопии, число исследуемых болтов (заклепок) удваивается. Приложение 7Рекомендуемый метод расчета работоспособности и остаточного ресурса болтовых и заклепочных соединенийМетодика расчета основана на исследовании процесса разрушения, инициированного дефектами материала болта (заклепки), образующимися на разных стадиях "жизненного цикла" болта (заклепки). Остаточный ресурс болтовых и заклепочных соединений (Т) рассчитывается в циклах нагружения и является функцией: T=f(l0; lкр; K; r; Gmax; m), где lкр - размер критической трещины, т.е. приводящей к мгновенному разрушению; l0 - начальный размер трещины (дефекта); К - коэффициент интенсивности напряжений; r - коэффициент асимметрии цикла; Gmax - напряжение в элементах; т - показатель степени. Число циклов нагружения конструкции болтовых и заклепочных соединений коррелируется с машино-часами работы крана на основании справки о загруженности крана. Это позволяет прогнозировать срок службы конструкций болтовых соединений, устанавливать оптимальные сроки профилактических мероприятий. Приложение 8ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ КРАНАрег. № ____
Председатель комиссии: Члены комиссии: Приложение 9"УТВЕРЖДАЮ" АКТ |
Тип грузоподъемной машины |
Портальный типа «Альбатрос» |
|
Заводской номер |
1096911 |
|
Регистрационный номер |
11363 |
|
Город (село и т.п.), где установлена грузоподъемная машина |
г. Туапсе, Краснодарский край |
|
Объект, где установлена грузоподъемная машина |
причал № 1 |
|
Организация - владелец грузоподъемной машины |
ОАО ""ТМТП"" |
|
Комиссия (наименование организации, проводившей обследование, имеющей лицензию Госгортехнадзора России) |
Инженерно-консультационный центр "Мысль" по технической безопасности подъемных сооружений при кафедре "Подъемно-транспортные машины и роботы" Новочеркасского государственного технического университета |
|
Номер лицензии |
120-02/5406 Госгортехнадзора России |
|
Дата выдачи лицензии |
13.02.1997г. |
|
Номер приказа по организации, согласно которому проводилось данное обследование |
15 |
|
Комиссия провела (указать первичное или повторное) обследование |
Первичное |
|
Обследование проводилось в соответствии с требованиями (указать номер нормативного документа) |
РД 10-112-96. "Методические указания по проведению обследования кранов с целью определения возможности дальнейшей эксплуатации", изд. 4, ВНИИПТМАШ Инструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов (РД-10- 98) |
|
Методы и цель контроля |
1. Визуально-измерительный контроль. 2. Ультразвуковая толщинометрия использованием толщиномера ДМ-4 целью определения целостности болта измерением его длины и степени коррозии элементов БиЗС. 3. Ультразвуковая дефектоскопия использованием дефектоскопа УД-2-12 целью определения координат дефектов типа трещины. |
|
Тип и заводской номер толщиномера |
ДМ-4 № 365 |
|
Тип и заводской номер дефектоскопа |
УД-2-12 № 6790 |
|
Тип преобразователя дефектоскопа |
П111-2,5-К12-002 |
|
Частота УЗК, Мгц |
2,5 |
|
Настройка чувствительности дефектоскопа |
контрольный надрез глубиной 2 мм |
|
Номер клейма оператора |
7 |
|
1. В результате обследования комиссия установила:
Грузоподъемная машина (указать тип) |
портальный типа "Альбатрос" |
Изготовлена в (указать год, месяц) |
01.1975 |
Завод-изготовитель |
"Кранбау-Эберсвальде", ГДР |
Грузоподъемность, т |
20 |
имеет паспортную группу классификации (режима) |
Тяжелый |
Вид выполняемых работ (строительство, складские (и.т.п.). |
погрузочно-разгрузочные работы со штучным и сыпучим грузом |
фактическая группа классификации (режима) |
6 К |
Сведения о ранее выполненных ремонтах, болтовых соединении |
12.03.96 - замена "призонных болтов стяжки. Сертификат 80054 28.03.96 - замена "призонных" болтов раскосов портала. Сталь 35 |
2. Произведено обследование болтовых соединений в количестве:
визуально-измерительный контроль. |
100 % |
методом ультразвуковой толщинометрии |
15 % |
методом ультразвуковой дефектоскопии |
10 % |
3. Общее состояние болтовых и заклепочных соединений элементов металлоконструкций на момент проведения обследования (исправное, работоспособное, неработоспособное или неисправное)
работоспособное |
4. Общее количество дефектных болтов, заклепок, отмеченных комиссией в Ведомости дефектов:
25 |
в том числе:
требуют немедленного устранения |
23 |
могут быть устранены в течении 1 месяца |
- |
могут быть устранены при очередном ППР |
- |
5. Количество дефектных болтов, заклепок, устраненных владельцем грузоподъемной машины по замечаниям комиссии в ходе проведения обследования:
2 |
6. ЗАКЛЮЧЕНИЕ КОМИССИИ:
6.1. По результатам проведенного обследования и с учетом устраненных владельцем грузоподъемной машины в ходе выполнения работ дефектов, комиссия СЧИТАЕТ (заполняется нужная строка):
Болтовые и заклепочные соединения элементов металлоконструкций находятся в работоспособном состоянии. Кран рег. № 11363 может эксплуатироваться в паспортном режиме с учетом устранения замечаний, отмеченных в Ведомости дефектов. Следующее обследование провести не позднее (указать месяц и год) |
май 1999 г. |
Металлоконструкция крана находится в неработоспособном состоянии в следствии повреждений болтовых и заклепочных соединений и подлежит ремонту согласно Ведомости дефектов (поставить плюс) |
- |
Грузоподъемная машина подлежит списанию (поставить плюс) |
- |
6.2. Грузоподъемная машина может эксплуатироваться со следующими ограничениями (заполняется при назначении комиссией каких-либо ограничений):
Со снижением грузоподъемности до, т |
- |
В диапазоне температур от и до, градусов С |
- |
При эксплуатации крана в обязательном порядке учесть замечания предыдущих обследований (поставить плюс) |
+ |
Следующее обследование провести не позднее (указать месяц и год) |
май 1999 г. |
Вниманию владельца крана!
1. 3а невыполнение рекомендаций настоящего Акта и неустранение замечаний, отмеченных в Ведомости дефектов, комиссия, проводившая обследование, ответственности не несет.
2 Данный Акт является неотъемлемой частью Паспорта грузоподъемной машины.
Приложения:
1. Ведомость дефектов болтовых соединений крана рег. №.
2. Схема расположения узлов с болтовыми соединениями металлоконструкций портального крана типа "Альбатрос".
3. Спецификация узлов с болтовыми соединениями металлоконструкций портального крана типа "Альбатрос".
4._______________________________________
Председатель комиссии:
Члены комиссии:
Приложение 10
Нормативные ссылки
В настоящей Инструкции использованы ссылки на следующую нормативную документацию:
ПБ-10-14-92. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденные постановлением Госгортехнадзора России от 30.12.92 № 41;
ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые;
ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения;
ГОСТ 23829-85. Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения;
ГОСТ 26266-90. Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования;
ГОСТ 12.1.001-89. Система стандартов безопасности труда. Общие требования безопасности;
ГОСТ 12.1.003-83. Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности;
ГОСТ 12.2.003-91. Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности;
ГОСТ 12.3.002-75. Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности;
РД-10-112-96. Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы, утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 28.03.96 № 12.
РД 10-197-98 расположен в сборниках: |
Нравится
Твитнуть |