8.6. Количество воды в смеси должно обеспечивать ее оптимальную влажность при уплотнении с учетом потерь влаги при транспортировании и распределении. При температуре воздуха выше 20 °С смесь при транспортировании автомобилями-самосвалами следует закрывать брезентом. 8.7. Растворы СДБ, содощелочного плава, жидкого стекла, хлористых солей следует приготовлять на растворных узлах смесительных установок, при необходимости с подогревом воды. 8.8. Продолжительность транспортирования смесей каменных материалов с цементом, начало схватывания которого не менее 2 ч, не должна превышать 30 мин при температуре воздуха во время укладки выше 20 °С и 50 мин - при температуре воздуха ниже 20 °С. Уплотнение смеси следует заканчивать до конца схватывания цемента. 8.9. Смеси каменных материалов со шлаком, золой с добавкой гашеной извести и без нее следует уплотнять не позднее 2 сут. УСТРОЙСТВО ОСНОВАНИЙ (ПОКРЫТИЙ)8.10. Основания (покрытия) из каменных материалов, обработанных неорганическими вяжущими, следует устраивать, как правило, в сухую погоду при среднесуточной температуре воздуха не ниже 5 °С. 8.11. Максимальную толщину слоя в плотном состоянии следует выбирать в соответствии с требованиями п. 7.1 для легкоуплотняемого материала. 8.12. Уплотнять материал слоя следует, как правило, катками на пневматических шинах или вибрационными катками. Ориентировочное число проходов катка по одному следу может быть принято равным соответственно 16 и 10. По окончании уплотнения следует производить отделку поверхности автогрейдером или профилировщиком с последующим уплотнением гладковальцовым катком массой 6-8 т за два-четыре прохода по одному следу. 8.13. Уход за основанием (покрытием), устраиваемым с использованием цемента, следует осуществлять в соответствии с требованиями п. 7.14. При устройстве вышележащего споя дорожной одежды в день устройства основания (нижнего слоя покрытия) уход за ним не производится. 8.14. Движение построечного транспорта и устройство вышележащего слоя по основанию, устраиваемому с применением шпака и золы, разрешается сразу после окончания уплотнения. Движение и устройство вышележащего слоя по основанию (покрытию), устроенному с применением цемента в качестве основного вяжущего или добавки, разрешается только после достижения прочности не менее 70 % проектной или в день устройства основании. ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПРИ ПОНИЖЕННОЙ И ОТРИЦАТЕЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ8.15. Приготовление и укладка каменных материалов, обработанных неорганическими вяжущими материалами, при среднесуточных температурах воздуха в пределах от 5 до минус 15 °С должны осуществляться с принятием специальных мер: утеплением основания, подогревом воды и заполнителей, введением в смесь водных растворов хлористых солей. 8.16. Ориентировочное количество вводимых в смесь хлористых солей в зависимости от температуры воздуха следует принимать согласно табл. 9. Таблица 9
8.17. Концентрированные растворы хлористых солей натрия и кальция следует приготовлять плотностью не более 1,29 г/см3 (0,427 кг безводной соли на 1 л воды), а хлористого натрия не более 1,15 г/см3 (0,25 кг безводной соли на 1 л воды), при этом хлористый натрий следует растворить в горячей воде. 8.18. Приготовленные растворы следует периодически перемешивать, перекачивать с помощью насоса в расходные емкости и разбавлять водой до концентрации, указанной в табл. 9, в зависимости от температуры. 8.19. При отрицательных температурах влажность песка и щебня при хранении в штабеле не должна превышать 3-4 %. Применение смерзшегося песка допускается только после отсева комьев крупнее 10 мм. 8.20. Смеси без солевых добавок следует приготовлять в смесительных установках, как правило, в закрытых помещениях с использованием подогретых заполнителей и воды. Наибольшая допустимая температура воды 80 °С, заполнителя 50 °С. Температура смеси на выходе из смесителя 35-40 °С. Температура подогретой смеси в конце транспортирования должна быть не менее 25 °С. При температуре наружного воздуха до минус 15 °С время транспортирования должно уточняться в начале производства работ и не должно превышать 60 мин. Транспортировать смесь следует в утепленном выхлопными газами и укрытом кузове автомобиля-самосвала. 8.21. Уплотнение и укрытие смеси следует заканчивать до начала ее замерзания. 8.22. Поверхность основания следует утеплять засыпкой слоем песка или супеси толщиной не менее 10 см или укрывать другими утеплителями, с тем, чтобы до замерзания укрепленный материал набрал прочность не менее 70 % проектной. 8.23. При устройстве оснований из смесей с медленнотвердеющими (шлаковыми, зольными и другими) вяжущими материал не должен замерзать до окончания уплотнения, при этом может вводиться один хлористый натрий без уменьшения суммарного количества добавляемых солей. Разрешается не утеплить основания из таких материалов. После оттаивания при необходимости производят выравнивание и доуплотнение слоя. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ8.24. При устройстве оснований и покрытий из щебеночных, гравийных и песчаных материалов, обработанных неорганическими вяжущими материалами, следует дополнительно к п. 1.13 контролировать: не реже одного раза в смену - влажность смеси по ГОСТ 5180-84, прочность материала по ГОСТ 23558-791 и плотность солевых растворов при отрицательной температуре; не реже одного раза в семь смен - точность дозирования компонентов смеси контрольным взвешиванием; постоянно - качество уплотнения, соблюдение режима ухода. 8.25. Качество уплотнения следует проверять путем контрольного прохода катка массой 10-13 т по всей длине контролируемого участка, после которого на основании (покрытии) не должно оставаться следа и возникать волны перед вальцом. 9. УСТРОЙСТВО ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ ИЗ ДЕГТЕБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ, ЧЕРНОГО ЩЕБНЯ И ЩЕБЕНОЧНЫХ СМЕСЕЙ ПО СПОСОБУ ПРОПИТКИ ОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ И СМЕШЕНИЕМ НА ДОРОГЕ9.1. До начала производства работ следует проверять сцепление вяжущего с поверхностью минеральных материалов по ГОСТ 12801-84, ГОСТ 18659-81. При недостаточном сцеплении следует применять добавки поверхностно-активных веществ и активаторы поверхности (известь, цемент). 9.2. Температура нагрева органических вяжущих материалов при их использовании должна быть в пределах, указанных в табл. 10. Таблица 10
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭМУЛЬСИЙ9.3. Битумные эмульсии приготовляют в специальных машинах-диспергаторах. Для приготовления битумных эмульсий прямого типа следует применить битумы и эмульгаторы в соответствии с требованиями ГОСТ 18659-81. 9.4. Температура нефтяного битума, поступающего в эмульсионную машину, должна быть в пределах, °С: БНД 40/60, БН 40/60 130 - 140 БНД 60/90 и БНД 90/130, БН 60/90, БН 90/130 120 - 130 БНД 130/200, БН 130/200 100 - 120 БНД 200/300, БН 200/300 90 - 100 9.5. Температура водного раствора эмульгатора, поступающего в эмульсионную машину, должна быть не выше 80 °С. Сумма температур битума и раствора эмульгатора не должна превышать 200 °С. 9.6. Для приготовления обратных эмульсий следует использовать дегти каменноугольные дорожные по ГОСТ 4641-80 марок Д-1, Д-2 и Д-3; битумы сланцевые дорожные (РСТ ЭССР 82-79) марок С-12/20, С-20/35, С-35/70, С-70/130; масло сланцевое топливное по ГОСТ 4806-79 и смеси нефтяных битумов марок БНД 40/60, БНД 60/90 и БНД 90/130 со сланцевым битумом или сланцевым маслом. 9.7. В вяжущем, используемом для приготовления обратных эмульсий, должно содержаться не менее 5 % фенолов. При меньшем содержании фенолов в исходном вяжущем в него необходимо добавлять фенолы каменноугольные технические по ГОСТ 11311-76 или фенолы каменноугольные жидкие в недостающем количестве или контакт Петрова керосиновый в удвоенном количестве. Помимо фенолов в состав эмульгатора для обратных эмульсий необходимо вводить едкий натр и поваренную соль. 9.8. В качестве эмульгаторов для паст следует использовать: известь (пушонку или молотую кипелку), содержащую не менее 60 % окиси кальция и магния, фильтрпрессную грязь - дефекат-отходы сахарного производства, хранившиеся в отвалах не более 1 года и содержащие не менее 80 % частиц мельче 0,071 мм, и другие тонкодисперсные минеральные материалы. УСТРОЙСТВО ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ ИЗ ДЕГТЕБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ9.9. Температуру нагрева дегтя в соответствии с требованиями табл. 10 следует поддерживать не более 5 ч. Допускается поддерживать дегти в горячем состоянии в течение 8-10 ч при температуре не выше 70 °С для дегтей марок Д-6, ДО-6, ДО-7, ВДП-6, ВДП-7 и не выше 60 °С для марок Д-4 и Д-5. 9.10. Дегбетонные смеси следует приготовлять, как правило, в смесителях принудительного перемешивания. Смесители со свободным перемешиванием и с дозированием минеральных материалов до их просушивания и нагрева допускается использовать только для приготовления крупнозернистых дегтебетонных смесей. 9.11. Допускаемая погрешность дозирования компонентов, составляющих дегтебетонную смесь, должна соответствовать требованиям ГОСТ 25877-83. При просушивании минеральных материалов перед приготовлением смеси должно обеспечиваться полное удаление влаги. 9.12. В процессе приготовления дегтебетонной смеси в смеситель сначала следует вводить минеральные материалы и перемешивать их (сухое перемешивание), а затем вводить деготь (мокрое перемешивание); при приготовлении крупнозернистых смесей деготь следует вводить сразу после введения минеральных материалов. 9.13. Продолжительность перемешивания горячих дегтебетонных смесей в лопастных смесителях периодического действия с циркуляционной схемой движения материалов должна соответствовать табл. 11. Таблица 11
Примечания: 1. Продолжительность перемешивания смесей в смесителях с противоточной схемой движения материалов следует увеличить в 1,5-2 раза. 2. Продолжительность перемешивания крупнозернистых смесей в смесителях свободного перемешивания должна составлять 120-180 с. 3. Продолжительность перемешивания холодных дегтебетонных смесей должна в 1,3-1,5 раза превышать продолжительность перемешивания аналогичных горячих смесей. 9.14. Температура дегтебетонных смесей при выпуске из смесителя должна соответствовать предусматриваемой ГОСТ 25877-83. 9.15. Холодные дегтебетонные смеси следует хранить под навесом в штабелях высотой не более 2 м. Сроки хранения холодной дегтебетонной смеси должны соответствовать ГОСТ 25877-83. 9.16. Покрытия и основания из горячей и холодной дегтебетонной смеси следует устраивать в сухую погоду при температуре воздуха не ниже 5 °С. Осенью следует заканчивать укладку холодных дегтебетонных смесей за 15-20 дней до наступления устойчивых отрицательных температур. 9.17. Перед укладкой смеси необходимо обработать поверхность слоя, на который будет укладываться дегтебетонная смесь, дегтем марки Д-3 или Д-4 из расчета 0,5-0,8 л/м2 при обработке основания и 0,2-0,3 л/м2 при обработке нижнего слоя покрытия. При укладке смеси на свежеуложенный нижележащий слой из материалов, обработанных дегтям, обрабатывать эту поверхность вяжущим не следует. 9.18. Толщина слоя горячей дегтебетонной смеси в неуплотненном состоянии при использовании укладчика должна быть на 15-25 % больше проектной толщины слоя, при ручной укладке - на 25-35 %. При укладке холодной дегтебетонной смеси толщина спои в неуплотненном состоянии должна быть на 50-60 % больше проектной. 9.19. Уплотнять спои из горячего дегтебетона следует в соответствии с требованиями пп. 10.26-10.34. 9.20. Слои из холодных дегтебетонных смесей уплотняют катком массой 6-8 т. Окончательную плотность эти слои приобретают от движения транспорта. В течение первых двух недель скорость движения транспорта по слою холодного дегтебетона следует ограничивать 40 км/ч. 9.21. В процессе производства работ следует вести журналы приготовления смеси, температуры дегтя, лабораторного контроля качества готовой смеси, укладки и уплотнения смеси по сменам. УСТРОЙСТВО ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ ИЗ ЧЕРНОГО ЩЕБНЯ И СМЕСЕЙ, ОБРАБОТАННЫХ БИТУМНЫМИ ЭМУЛЬСИЯМИ В СМЕСИТЕЛЕ9.22. Для приготовления черного щебня следует применять битумы марок БНД 40/60, БНД 60/90, БН 60/90, БНД 90/130, БН 90/130, БНД 130/200, БН 130/200, БНД 200/300, БН 200/300, МГ 130/200, МГО 130/200, СГ 130/200, МГ 70/130, МГО 70/130, СГ 70/130 и дегти марок Д-6, Д-5. Черный щебень следует приготавливать в смесителе принудительного перемешивания. Продолжительность перемешивания щебня с вяжущим в смесителях с циркуляционной схемой движения материалов 20-40 с. В смесителях с противоточной схемой движения материалов время перемешивания должно быть увеличено в 1,6-2 раза. 9.23. Для приготовления черного щебня следует применять также эмульсии прямые ЭБК-1, ЭБК-2, ЭБА-1, ЭБА-2 и обратные эмульсии, а также обратные в сочетании с прямыми. Перемешивание щебня с прямой эмульсией следует прекращать после полного введения в мешалку необходимого количества эмульсии. Время перемешивания щебня с обратной эмульсией определяется пробными замесами. 9.24. Для обработки смесей применяют анионные и катионные эмульсии ЭБА-2, ЭБА-3, ЭБК-2, ЭБК-3. При обработке смесей анионными эмульсиями (ЭБА-2 и ЭБА-3) необходимо вводить активные добавки (1-2 % извести к массе минерального материала или 3-4 % цемента) в минеральный материал перед смешением его с эмульсией. Минеральные материалы и эмульсию не нагревают. Время перемешивания определяют пробными замесами. 9.25. Температура черного щебня при выпуске из смесителя и укладке его в конструктивный слой должна соответствовать указанной в табл. 12. 9.26. Покрытия и основания из горячего и холодного черного щебня на битумах следует устраивать при температуре воздуха не ниже 5 °С. Черный щебень, приготовленный с дегтем Д-5 и Д-6, следует укладывать при температуре не ниже 0 °С. 9.27. Свежеприготовленный черный щебень и смеси, обработанные анионной эмульсией, следует укладывать при температуре воздуха не ниже 10 °С, катионной - не ниже 5 °С, обратной совместно с прямой или одной обратной - не ниже минус 5 °С. Черный щебень и смеси из штабеля следует укладывать при температуре воздуха не ниже минус 5 °С. Таблица 12
9.28. Работы по устройству покрытий и оснований из черного щебня следует производить в следующем порядке: распределение основной фракции щебня 20-40 мм слоем на 25-30 % более проектной толщины; уплотнение катком массой 6-8 т (4-6 проходов по одному следу); распределение расклинивающей фракции 10-20 мм; уплотнение катком массой 10-13 т (3-4 прохода по одному следу); распределение второй расклинивающей фракции 5-10 мм; уплотнение катком массой 10-13 т (3-4 прохода по одному следу). Разрешается при устройстве основания использовать для основного споя фракцию щебня 40-70 мм и для расклинивания соответственно 20-40 и 10-20 мм. 9.29. Если для приготовления черного щебня применяют смесь фракций 5-40 или 5-20 мм, то конструктивный слой устраивают за один прием из этой смеси без расклинивания. 9.30. Перед укладкой черного щебня и смесей поверхность нижележащего слоя, на которую их укладывают, должна быть обработана вяжущим (разжиженный битум, деготь, эмульсия) из расчета 0,5-0,8 л/м2. 9.31. Холодный черный щебень и смеси следует хранить в штабелях высотой не более 2 м. Свежеприготовленный материал следует перелопачивать ковшом экскаватора до его охлаждения. Срок хранения холодного щебня на битумах класса СГ и дегтях не должен превышать 4 мес, на битумах класса МГ и эмульсиях - 8 мес. Срок хранения смесей на эмульсиях не должен превышать 4 мес. УСТРОЙСТВО ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ ПО СПОСОБУ ПРОПИТКИ9.32. Устраивать покрытия и основания из щебня, обработанного по способу пропитки битумом, дегтем или эмульсиями, следует в сухую погоду при температуре воздуха не ниже 5 °С. При использовании эмульсий при температуре воздуха ниже 10 °С их следует применять в теплом виде (с температурой 40-50 °С). 9.33. Покрытие по способу пропитки следует устраивать из щебня изверженных пород марки не ниже 800 или осадочных и метаморфических марки не ниже 600. Щебень, используемый для устройства оснований, должен иметь марку не ниже 600. 9.34. При устройстве конструктивного слоя по способу пропитки следует применять щебень четырех фракций размером 20-40 (или 25-40), 10-20 (или 15-25), 5-10 (или 3-15) мм. При толщине слоя покрытия менее 8 см применяют только три последние фракции. Последнюю, наиболее мелкую фракцию, предназначенную для создания защитного слоя, при устройстве оснований применять не следует. 9.35. Объем щебня основной (первой) фракции размером 40-70 или 20 (25) - 40 мм следует определять с учетом коэффициента 0,9 к проектной толщине слоя основания или покрытия и увеличения этого объема в 1,25 раза на уплотнение. Объем каждой последующей фракции щебня следует принимать равным 0,9-1,1 м3 на 100 м2 основания или покрытия. Расход вяжущего следует принимать равным 1,0-1,1 л/м2 на каждый сантиметр толщины слоя и дополнительно 1,5-2,0 л/м2 для покрытия. При использовании эмульсии ее концентрация должна быть 50-55 % при применении известнякового щебня и 55-60 % при применении гранитного щебня, а расход соответственно увеличен. 9.36. Работы по устройству покрытий и оснований способом пропитки битумом или дегтем следует производить в следующем порядке: распределение основной (фракции щебня; уплотнение катком массой 6-8 т (5-7 проходов по одному следу); розлив 50 % вяжущего от общего расхода; распределение расклинивающей фракции щебня; уплотнение катком массой 10-13 т (2-4 прохода по одному следу); розлив 30 % вяжущего от общего расхода; распределение второй расклинивающей фракции щебня; уплотнение катком массой 10-13 т (3-4 прохода по одному следу); розлив 20 % вяжущего; распределение замыкающей фракции щебня; уплотнение катком массой 10-13 т (3-4 прохода по одному следу). При использовании в качестве вяжущего эмульсий первый розлив вяжущего (70 % эмульсии от общего расхода) следует делать после распределения первой расклинивающей фракции и ее уплотнения. Остальные 30 % эмульсии разливают после уплотнения второй расклинивающей фракции. 9.37. При температуре до 20 °С щебень основной фракции следует уплотнять, как правило, без увлажнения. При температуре воздуха выше 20 °С щебень следует поливать водой в количестве 8-10 л/м2. В этом случае разливать битум или деготь следует только после просыхания щебня, а эмульсию следует разливать по влажному щебню. 9.38. Все работы по россыпи расклинивающих фракций и их уплотнению следует производить после розлива вяжущего до его остывания. При использовании вяжущего в виде битумных эмульсий устраивать защитный слой на покрытии с использованием последней, наиболее мелкой фракции щебня, а также устраивать покрытие по подготовленному основанию следует через 10-15 сут при пропитке анионными эмульсиями и через 3-5 сут - при пропитке катионными. 9.39. Движение построечного транспорта разрешается только после окончания укатки последней, наиболее мелкой фракции щебня. В течение 10 дней движение следует регулировать по всей ширине покрытия с ограничением его скорости до 40 км/ч. При использовании эмульсий движение следует открывать через 1-3 сут после распределения и уплотнения предпоследней расклинивающей фракции щебня при устройстве покрытия и последней фракции щебня при устройстве основании. УСТРОЙСТВО ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ ИЗ ЩЕБЕНОЧНЫХ, ГРАВИЙНЫХ И ПЕСЧАНЫХ СМЕСЕЙ, ОБРАБОТАННЫХ ОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ МАТЕРИАЛАМИ СМЕШЕНИЕМ НА ДОРОГЕ9.40. Основания и покрытия из щебеночных, гравийных и песчаных смесей, обработанных органическими вяжущими материалами смешением на дороге, следует устраивать при температуре воздуха не ниже 15 °С и заканчивать за 15-20 сут до начала периода дождей или устойчивой температуры воздуха ниже 10 °С. 9.41. Битумом или дегтем следует обрабатывать каменные материалы влажностью не более 4 %. При большей влажности смесь должна быть просушена путем перемешивания автогрейдером. Влажность щебеночных и гравийных смесей, обрабатываемых эмульсией, в сухую и ветреную погоду и при температуре воздуха выше 15 °С, должна быть не менее 5 %, а песчано-щебеночных и песчано-гравийных смесей - на 1-2 % выше оптимальной. Перед обработкой смесей анионной эмульсией в них следует предварительно вводить 1-2 % извести-пушонки или 2-4 % цемента. 9.42. Для обработки минеральных материалов смешением на дороге следует, как правило, применять битумы марок СГ 40/70, МГ 40/70, СГ 70/130, МГ 70/130, дегти марок Д-3, Д-4, а также битумные эмульсии ЭБА-3, ЭБК-3. Более вязкие битумы и дегти следует применять в районах с жарким климатом. 9.43. Число проходов автогрейдера при перемешивании следует назначать в зависимости от объема смешиваемых материалов и температуры воздуха. 9.44. Готовую смесь следует распределять по всей ширине проезжей части. Смесь следует уплотнять катками массой 6-8 т ориентировочно 3-5 проходами по одному следу. Движение построечного транспорта разрешается открывать сразу после окончания уплотнения. При этом его следует регулировать по всей ширине проезжей части и ограничивать скорость до 40 км/ч. Коэффициент уплотнения должен быть не менее 0,96 через 30 сут после устройства покрытия или основания. 9.45. Устраивать покрытие или защитный слой на основаниях из смесей, приготовленных способом смешения на дороге, следует только после окончания формирования основания. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ9.46. При приготовлении эмульсий следует контролировать: постоянно - температуру битума и водного раствора эмульгатора; не реже одного раза в смену - качество эмульсии по ГОСТ 18659-81. 9.47. При приготовлении дегтебетона следует контролировать: постоянно - температуру дегтя и минеральных материалов; в каждом автомобиле-самосвале - температуру дегтебетонной смеси; не реже одного раза в смену - качество смеси по ГОСТ 25077-83. 9.48. При устройстве оснований и покрытий из дегтебетонных смесей следует контролировать: в каждом автомобиле-самосвале - температуру дегтебетонной смеси; плотность дегтебетона в покрытии по трем вырубкам (кернам) на 1 км по ГОСТ 25877-83. 9.49. При устройстве оснований и покрытий из черного щебня и смесей, обработанных битумными эмульсиями в смесителе, следует контролировать: в каждом автомобиле-самосвале - температуру черного щебня; постоянно - визуально однородность смеси и качество уплотнения в соответствии с требованиями п. 8.26; качество смеси по показателям трех проб на 1 км. 9.50. При устройстве оснований и покрытий способом пропитки следует контролировать: при каждом розливе - температуру вяжущего материала; постоянно - визуально равномерность распределения материалов и качество уплотнения в соответствии с требованиями п. 8.25. 9.51. При устройстве оснований и покрытий способом смешения на дороге следует контролировать: при каждом розливе - температуру вяжущего материала; не реже одного раза в смену (и при выпадении осадков) - влажность минеральных материалов по ГОСТ 5180-84. постоянно - визуально однородность смеси и качество уплотнения в соответствии с требованиями п. 8.25; качество смеси - по показателям двух проб на 1 км по ГОСТ 12801-84; плотность материала в покрытии по трем вырубкам (кернам) на 1 км по ГОСТ 12801-84. 10. УСТРОЙСТВО АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ И ОСНОВАНИЙ10.1. Асфальтобетонные смеси следует проектировать в зависимости от вида, типа и назначения асфальтобетона в соответствии с требованиями ГОСТ 9128-84. 10.2. Для повышения качества асфальтобетонов следует применять методы физико-химической активации минеральных материалов, поверхностно-активные вещества или полимеры. ПРИГОТОВЛЕНИЕ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ10.3. Асфальтобетонные смеси следует приготовлять в асфальтосмесительных установках, оборудованных смесителями принудительного перемешивания периодического или непрерывного действия. 10.4. Битум, нагретый до рабочей температуры, следует использовать в течение 5 ч. При необходимости болев длительного хранения температуру вязкого битума необходимо снизить до 80 °С, жидкого - до 60 °С и хранить не более 12 ч. 10.6. Битум с добавлением ПАВ, полимеров, разжижителей (пластификаторов) или структурообразующих компонентов следует перемешивать до получения однородной смеси в отдельной емкости, оборудованной паро-, электро- или маслоподогревом и насосной установкой. Готовое вяжущее перекачивают в расходную емкость и нагревают до рабочей температуры. 10.6. Температура битума, поступающего в смеситель, щебня, песка, отсевов дробления при выходе из сушильного барабана и асфальтобетонной смеси при выпуске из смесителя в зависимости от марки применяемого битума должна соответствовать указанной в табл. 13. Минеральный порошок для приготовления асфальтобетонных смесей разрешается вводить в смеситель без подогрева. 10.7. При применении активированных минеральных порошков или ПАВ температура битума, щебня, гравия, песка, отсевов дробления и готовой асфальтобетонной смеси должна быть снижена по сравнению с указанной в табл. 13: на 20 °С при применении битумов марок БНД 40/60, БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90, БН 90/130; на 10 °С при применении битумов марок БНД 130/200, БНД 200/300, БН 130/200, БН 200/300. 10.8. В процессе приготовления смесей в смеситель периодического действия, как правило, сначала следует вводить взвешенные по фракциям минеральные материалы и перемешивать их между собой, а затем - битум. 10.9. Погрешность дозирования компонентов асфальтобетонной смеси должна соответствовать требованиям ГОСТ 9128-84. 10.10. Продолжительность перемешивания горячих, теплых и холодных асфальтобетонных смесей устанавливают в соответствии с техническими данными асфальтосмесительной установки. 10.11. Асфальтобетонную смесь после окончания перемешивания следует выгрузить из смесителя в накопительный бункер или транспортные средства. 10.12. Вместимость накопительного бункера должна составлять не менее объема часовой производительности смесительной установки. Время нахождения смесей для нижнего слоя и типа А для верхнего слоя в бункере должно быть не более 1,5 ч. Смеси других типов должны находиться в бункере не более 0,5 ч. Для смесей с применением ПАВ и активированных порошков время нахождения в бункере может быть увеличено соответственно до 2 и 1 ч. 10.13. Продолжительность транспортирования асфальтобетонных смесей должна устанавливаться из условия обеспечения температуры при укладке, указанной в табл. 14. Таблица 13
Таблица 14
10.14. Допускается укладка холодных асфальтобетонных смесей непосредственно после приготовления, то есть в горячем виде. 10.15. Холодные асфальтобетонные смеси до укладки следует хранить петом на открытых площадках, а в осенне-зимний период - в закрытых складах или под навесом в течение 4 мес при применении битумов класса СГ и 8 мес - классов МГ и МГО. При хранении холодных асфальтобетонных смесей надлежит принимать высоту штабели не более 2 м. Свежеприготовленную смесь следует перелопачивать ковшом экскаватора до ее остывания. УКЛАДКА АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ10.16. Покрытия и основания из асфальтобетонных смесей следует устраивать в сухую погоду. Укладку горячих и холодных смесей следует производить весной и летом при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С, осенью - не ниже 10 °С; теплых смесей - при температуре не ниже минус 10 °С. Допускается производить работы с использованием горячих асфальтобетонных смесей при температуре воздуха не ниже 0 °С при соблюдении следующих требований: толщина устраиваемого слоя должна быть не менее 4 см; необходимо применять асфальтобетонные смеси с ПАВ или активированными минеральными порошками; устраивать следует, как правило, только нижний слой двухслойного асфальтобетонного покрытия; если зимой или весной по этому слою будут передвигаться транспортные средства, его следует устраивать из плотных асфальтобетонных смесей; верхний слой допускается устраивать только на свежеуложенном нижнем слое до его остывания (с сохранением температуры нижнего слоя не менее 20 °С). Укладку холодных асфальтобетонных смесей следует заканчивать ориентировочно за 15 дней до начала периода осенних дождей, за исключением смесей с активированными минеральными материалами. 10.17. Перед укладкой смеси (за 1-6 ч) необходимо произвести обработку поверхности нижнего слоя битумной эмульсией, жидким или вязким битумом, нагретым до температуры, указанной в табл. 13. Норму расхода материалов, л/м2, следует устанавливать: при обработке битумом основания - равной 0,5-0,8, нижнего слоя асфальтобетонного покрытия - 0,2-0,3; при обработке 60 %-ной битумной эмульсией основания - 0,6-0,9, нижнего споя асфальтобетонного покрытия - 0,3-0,4. Обработку нижнего слоя вяжущим можно не производить в случае, если интервал времени между устройством верхнего и нижнего слоев составляет не более 2 сут и отсутствовало движение построечного транспорта. 10.18. Укладку асфальтобетонных смесей следует осуществлять асфальтоукладчиком и, как правило, на всю ширину. В исключительных случаях допускается укладка смесей в нижний слой покрытия и в основание автогрейдером. При этом вдоль краев слоя следует устанавливать упорные брусья. В местах, недоступных для асфальтоукладчика, допускается ручная укладка. 10.19. При укладке горячих, теплых и холодных (в горячем состоянии) асфальтобетонных смесей асфальтоукладчиками толщина укладываемого слоя должна быть на 10-15 % больше проектной, а при укладке автогрейдером или ручной укладке - на 25-30 %. При укладке холодной асфальтобетонной смеси из штабеля асфальтоукладчиком (с выключенными уплотняющими рабочими органами) и при укладке автогрейдером или вручную толщина слоя должна быть на 60-70 % выше проектной. 10.20. При укладке конструктивных слоев толщиной более 10 см следует, как правило, применить асфальтоукладчики с активными уплотняющими органами. 10.21. При использовании асфальтоукладчиков с трамбующим брусом и пассивной выглаживающей плитой, а также при использовании асфальтоукладчиков с трамбующим брусом и виброплитой при укладке смесей для плотного асфальтобетона типов А и Б и для пористого и высокопористого асфальтобетонов с содержанием щебня более 40 % скорость укладки должна составлять 2-3 м/мин. При укладке смесей для плотного асфальтобетона типов В, Г и Д, а также для пористого и высокопористого асфальтобетонов с содержанием щебня менее 40 % и высокопористого песчаного скорость укладки может быть увеличена до 4-5 м/мин. Режимы работы уплотняющих рабочих органов должны быть следующими: частота оборотов валов трамбующего бруса 1000-1400 об/мин; вала вибратора плиты - 2500-3000 об/мин. 10.22. Температура асфальтобетонных смесей при укладке в конструктивные слои дорожной одежды должна соответствовать требованиям ГОСТ 9128-84. Уплотнение смесей следует начинать непосредственно после их укладки, соблюдая при этом температурный режим, указанный в табл. 14. 10.23. При использовании асфальтоукладчиков с трамбующим брусом и пассивной выглаживающей плитой (типа ДС-126А, ДС-143) следует уплотнять: смеси для плотного асфальтобетона типов А и Б, а также для пористого и высокопористого асфальтобетонов с содержанием щебня более 40 % сначала катком на пневматических шинах массой 16 т (6-10 проходов), или гладковальцовым катком массой 10-13 т (8-10 проходов), или вибрационным катком массой 6-8 т (5-7 проходов) и окончательно - гладковальцовым катком массой 11-18 т (6-8 проходов); смеси для плотного асфальтобетона типов В, Г и Д, а также для пористого и высокопористого асфальтобетонов с содержанием щебня менее 40 % и высокопористого песчаного сначала гладковальцовым катком массой 6-8 т или вибрационным катком массой 6-8 т с выключенным вибратором (2-3 прохода), затем катком на пневматических шинах массой 16 т (6-10 проходов) или гладковальцовым катком массой 10-13 т (8-10 проходов), или вибрационным катком массой 6-8 т с включенным вибратором (3-4 прохода) и окончательно - гладковальцовым катком массой 11-18 т (4-8 проходов). Скорость катков в начале укатки должна быть не более 1,5-2 км/ч; после 5-6 проходов скорость может быть увеличена до 3-5 км/ч - для гладковальцовых катков, 3 км/ч - для вибрационных катков и 5-8 км/ч - для катков на пневматических шинах. 10.24. При использовании асфальтоукладчиков с трамбующим брусом и виброплитой (типа ДС-155) следует уплотнять: смеси для плотного асфальтобетона типов А и Б, а также для пористого и высокопористого асфальтобетона с содержанием щебня свыше 40 % сначала гладковальцовым катком массой 10-13 т, катком на пневматических шинах массой 16 т или вибрационным катком массой 6-8 т (4-6 проходов), а затем - гладковальцовым катком массой 11-18 т (4-6 проходов); смеси для плотного асфальтобетона типов В, Г и Д, а также для высокопористого песчаного, пористого и высокопористого с содержанием щебня менее 40 % сначала гладковальцовым катком массой 6-8 т или вибрационным катком 6-8 т с выключенным вибратором (2-3 прохода), а затем - гладковальцовым катком массой 10-13 т (6-8 проходов), катком на пневматических шинах массой 16 т или вибрационным катком 6-8 т с включенным вибратором (4-6 проходов) и окончательно - гладковальцовым катком массой 11-18 т (4 прохода). Скорость катков в начале укатки не должна превышать, км/ч: гладко-вальцовых - 6, вибрационных - 3, на пневматических шинах - 10. При первом проходе гладковальцовых катков ведущие вальцы должны быть впереди. 10.25. Холодные асфальтобетонные смеси предварительно следует уплотнять катком на пневматических шинах (6-8 проходов) или гладковальцовым массой 6-8 т (4-6 проходов), а окончательное уплотнение достигается от движения транспортных средств, которое следует регулировать по всей ширине проезжей части, ограничивая скорость движении до 40 км/ч. Предварительное уплотнение холодных асфальтобетонных смесей с активированными минеральными материалами допускается также производить катками массой 10-13 т, однако при появлении трещин укатку следует прекратить. 10.26. При укладке асфальтобетонных смесей толщиной 10 - 18 см уплотнение следует выполнять сначала самоходным катком на пневматических шинах (6 - 8 проходов), затем гладковальцовым массой 11 - 10 т (4 - 6 проходов). Рабочая скорость движения катков при уплотнении слоев повышенной толщины при первых 2 - 3 проходах не должна превышать 2 - 3 км/ч, при последующих 12 - 15 км/ч. Давление воздуха в шинах катка в начале укатки должно быть не более 0,3 МПа, в конце - 0,8 МПа. 10.27. Уплотнение асфальтобетонных смесей, содержащих полимеры, следует начинать только гладковальцовыми катками массой 6 - 8 или 10 - 13 т. 10.28. При укладке смеси сопряженными полосами следует применять два (и более) укладчика или производить разогрев кромок ранее уложенной полосы с помощью инфракрасных излучателей, а при их отсутствии производить разогрев кромки ранее уложенной полосы путем укладки на нее горячей смеси шириной 10 - 20 см. После разогрева кромки смесь следует сдвинуть на устраиваемую полосу до ее уплотнения. 10.29. При укладке асфальтобетонных смесей сопряженными полосами в процессе уплотнения первой полосы вальцы катка не должны приближаться более чем на 10 см к кромке сопряжения. Уплотнение следующей полосы необходимо начинать по продольному сопряжению. Сопряжение полос должно быть ровным и плотным. 10.30. Поперечные сопряжения полос, устраиваемых из асфальтобетонных смесей, должны быть перпендикулярны оси дороги. В конце рабочей смены край уплотненной полосы следует обрубать вертикально по шнуру и при возобновлении работ разогревать в соответствии с требованиями п. 10.28 либо обмазывать битумом или битумной эмульсией. При укладке в конце укатываемой полосы упорной доски край обрубать не следует. 10.31. Обнаруженные на покрытии или основании после окончания укатки участки с дефектами (раковины, участки с избыточным или недостаточным содержанием битума и пр.) должны быть вырублены; края вырубленных мест смазаны битумом или битумной эмульсией, заполнены асфальтобетонной смесью и уплотнены. 10.32. Перед устройством асфальтобетонного слоя по существующему покрытию в процессе реконструкции необходимо устранить дефекты (трещины и выбоины) старого покрытия, обработать его поверхность в соответствии с требованиями п. 10.17 настоящего раздела. При глубине колеи на старом покрытии более 1 см его следует предварительно выровнять смесью и уплотнить. 10.33. При выполнении работ, направленных на повышение сцепления шин автомобилей с поверхностью асфальтобетонного покрытия, втапливают черный щебень в неуплотненный слой асфальтобетонной смеси. 10.34. Для втапливания следует применять преимущественно холодный, а также горячий и теплый черный щебень фракций 5 - 10, 10 - 15 или 15 - 20 мм. 10.35. Уложенный слой горячей и теплой асфальтобетонной смеси следует уплотнить одним-двумя проходами катка массой 6-8 т, после чего рассыпать черный щебень равномерным слоем в одну щебенку. Нормы расхода черного щебня при использовании фракций: 5-10 мм 6-8 кг/м2 10-15 « 7-10 « 15-20 « 9-12 « 10.36. Температура смеси в слое к моменту распределения черного щебня должна быть в пределах 90-110 °С для горячих смесей и 60-80 °С - для теплых. 10.37. После распределения черный щебень следует втопить в уложенный слой катками с гладкими вальцами массой 10-13 т или катками на пневматических шинах одновременно с доуплотнением асфальтобетонной смеси. 10.38. В процессе работ по строительству асфальтобетонных покрытий следует вести журналы лабораторного контроля качества исходных материалов и готовых асфальтобетонных смесей, температуры битума, температуры смеси на месте приготовления и укладки и журнал укладки и уплотнения смеси по сменам. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ10.39. При приготовлении асфальтобетонной смеси следует контролировать: постоянно - температуру битума и минеральных материалов, а температуру готовой асфальтобетонной смеси - в кузове каждого автомобиля-самосвала; не реже одного раза в смену - качество смеси по ГОСТ 9128-84 и ГОСТ 12801-84 и битума по ГОСТ 11501-78 и ГОСТ 11503-74; не реже одного раза в 10 смен - качество щебня, песка и минерального порошка по ГОСТ 9128-84. Работу дозаторов минеральных материалов, битума и добавок следует контролировать в установленном порядке. 10.40. В процессе строительства покрытия и основания дополнительно к п. 1.14 следует контролировать: температуру горячей и теплой асфальтобетонной смеси в каждом автомобиле-самосвале; постоянно - качество продольных и поперечных сопряжений укладываемых полос; качество асфальтобетона по показателям кернов (вырубок) в трех местах на 7000 м2 покрытия по ГОСТ 9128-84 и ГОСТ 12801-84, а также прочность сцепления слоев покрытия. Вырубки или керны следует отбирать в споях из горячих и теплых асфальтобетонов через 1 - 3 сут после их уплотнения, а из холодного - через 15-30 сут на расстоянии не менее 1 м от края покрытия. 10.41. Коэффициенты уплотнения конструктивных слоев дорожной одежды должны быть не ниже: 0,99 - для плотного асфальтобетона из горячих и теплых смесей типов А и Б; 0,98 - для плотного асфальтобетона из горячих и теплых смесей типов В, Г и Д, пористого и высокопористого асфальтобетона; 0,96 - для асфальтобетона из холодных смесей. 11. УСТРОЙСТВО ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ ПОКРЫТИЙ11.1. Работы по устройству поверхностной обработки покрытий следует выполнять при температуре воздуха не ниже 15° С. При использовании катионной эмульсии для устройства поверхностной обработки - при температуре воздуха не ниже 5 °С. УСТРОЙСТВО ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ФРАКЦИОНИРОВАННОГО ЩЕБНЯ11.2. При устройстве поверхностной обработки следует применять щебень марки не ниже 1200 из трудношлифуемых изверженных и метаморфических горных пород фракций 5-10, 10-15 или 15-20 мм с преимущественно кубовидной формой зерен. Щебень должен быть чистым, не содержащим пыли и глины. 11.3. При устройстве поверхностной обработки с использованием битума в качестве вяжущего следует применять битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130, БНД 130/200, БН 60/90, БН 90/130 или БН 130/200. Битум должен выдерживать испытание на сцепление со щебнем, который будет применен для устройства поверхностной обработки. При неудовлетворительном сцеплении битума со щебнем следует использовать добавки соответствующих ПАВ, а также производить предварительную обработку щебня битумом. При устройстве поверхностной обработки на участках дорог с затрудненными и опасными условиями движения, а также в районах с резко континентальным климатом следует применять битум с добавками полимеров класса термоэластопластов. 11.4. Расход вяжущего и щебня должен соответствовать нормам, установленным в табл. 15. Таблица 15
Примечание. При применении чёрного щебня нормы расхода вяжущего снижаются на 20-25 %. 11.5. Работы по устройству поверхностной обработки следует производить по чистой, незапыленной обрабатываемой поверхности, сухой при применении битума и увлажненной (0,5 л/м2) при применении битумных эмульсий. 11.6. Температура битума во время розлива должна быть: для марок БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90, БН 90/130 - 130 - 160 °С; для марок БНД 130/200 и БН 130/200 -100 - 130 °С. Щебень следует распределять механизированным способом сразу после розлива битума слоем в одну щебенку и укатывать катком за 4-5 проходов по одному следу. В течение первых 2 - 3 сут эксплуатации необходимо ограничивать скорость движения автомобилей до 40 км/ч и регулировать его по ширине проезжей части. Незакрепившийся щебень должен быть удален с покрытия. 11.7. При устройстве поверхностной обработки с использованием битумных эмульсий следует применять преимущественно катионные эмульсии ЭБК-1, ЭБК-2 и анионные ЭБА-1, ЭБА-2. Эмульсии должны выдерживать испытание на сцепление пленки вяжущего со щебнем по ГОСТ 18659-01. При устройстве поверхностной обработки с применением катионных битумных эмульсий следует использовать щебень, не обработанный предварительно органическими вяжущими, при использовании анионных эмульсий - преимущественно черный щебень. 11.8. Поверхностную обработку с использованием битумных эмульсий следует производить в следующем порядке: розлив эмульсии по покрытию в количестве 30 % нормы; распределение щебня в количестве 70 % нормы; розлив остального количества эмульсии; распределение остального количества щебня; укатка. 11.9. При температуре воздуха ниже 20 °С следует применять эмульсии с концентрацией битума 55-60 % и температурой 40-50 °С. При температуре воздуха выше 20 °С подогревать эмульсию не следует, а концентрация битума может быть снижена до 50 %. Распределение и укатку щебня следует производить в соответствии с п. 11.6. Укатку следует выполнять до полного распада эмульсии. При использовании анионных эмульсий движение автомобилей в соответствии с требованиями п. 11.6 разрешается открывать не ранее чем через сутки после окончания работ. УСТРОЙСТВО ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭМУЛЬСИОННО-МИНЕРАЛЬНЫХ СМЕСЕЙ11.10. Для устройства поверхностной обработки покрытий применяют эмульсионно-минеральные смеси литой консистенции на основе катионной битумной эмульсии ЭБК-2 и ЭБК-3. 11.11. При устройстве поверхностной обработки из эмульсионно-минеральных смесей следует использовать щебень из трудношлифуемых изверженных и метаморфических горных пород марки не ниже 1000 фракций 5-10 (5-15) мм; преимущественно дробленые пески из изверженных горных пород прочностью не ниже 1000 или смесь дробленого и природного песков в соотношении 2:1 или 1:1. Если поверхностная обработка выполняет роль только защитного слоя, возможно применение одного природного песка. 11.12. Поверхностную обработку из эмульсионно-минеральных смесей следует устраивать с помощью однопроходной машины по предварительно очищенному и увлажненному покрытию споем 5 - 10 мм (20 - 25 кг/м2) для песчаных смесей и 10-15 мм (25 - 30 кг/м2) для щебеночных. Уплотнение распределенной смеси катками не производится. Движение построечного транспорта можно открывать сразу после окончания работ с ограничением скорости до 40 км/ч в течение суток. УСТРОЙСТВО ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ БИТУМНЫХ ШЛАМОВ11.13. При устройстве поверхностной обработки битумными шламами следует применить щебень и песок в соответствии с п. 11.11. Минеральный порошок, используемый в качестве эмульгатора для приготовления паст, должен отвечать требованиям ГОСТ 16577-78. 11.14. Приготовление битумного шлама следует производить в стационарных установках и распределять по поверхности покрытия слоем 5 - 15 мм (20-25 кг/м2). Устроенную поверхностную обработку до ее подсыхания следует ограждать от наезда построечного транспорта. В течение первых суток движения транспорта скорость не должна превышать 30 км/ч, в дальнейшем - 40 км/ч до тех пор, пока слой не сформируется настолько, чтобы зерна минерального материала не вырывались из него при движении. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ11.15. При устройстве поверхностной обработки следует контролировать: температуру битума в каждом битумовозе; постоянно - однородность, чистоту и равномерность распределения щебня, равномерность распределения вяжущего материала; не реже одного раза в смену - сцепление вяжущего материала с поверхностью зерен щебня по ГОСТ 12801-84 и ГОСТ 18659-81, соответствие состава эмульсионно-минеральных смесей и шламов проекту, нормы расхода материалов путем взвешивания распределенного материала на площади 0,25 м2. 12. УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ И СБОРНЫХ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ И ОСНОВАНИЙ12.1. Бетонировать покрытия с одной или двумя полосами движения следует на полную ее ширину. При строительстве дорог с двумя и более полосами движения в условиях, где не может быть прекращено движение транспортных средств, допускается бетонирование покрытия на половину ширины проезжей части. Покрытия с тремя и более полосами движения следует бетонировать полосами шириной 7,5 м при четном числе полос и 7,5 и 3,75 м при нечетном. 12.2. Бетонировать покрытия и основания при максимальной суточной температуре воздуха свыше 30 °С, перепаде температуры воздуха за сутки более 12 °С и относительной влажности воздуха менее 50 % следует, как правило, в вечерние и ночные часы. 12.3. При установившейся среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5 °С и минимальной суточной температуре воздуха ниже 0 °С бетонировать покрытия и основания следует согласно СНиП III-15-76. 12.4. Бетоноукладчики со скользящей опалубкой следует применять преимущественно для устройства однослойных покрытий (оснований) без швов расширения и без армирования поперечных швов сжатия. 12.5. При использовании мелкозернистого бетона следует применять колесно-рельсовый комплект бетоноукладочных машин. 12.6. Бетонная смесь, предназначенная для укладки в покрытие (основание), должна соответствовать требованиям ГОСТ 8424-72. При проектировании состава бетонной смеси показатели удобоукладываемости на месте бетонирования следует устанавливать по табл. 16. Показатель жесткости мелкозернистой бетонной смеси должен составлять не менее 15 и не более 25 с по ГОСТ 10181.1-81. Таблица 16
При укладке покрытия с числом полос две и более, бетонируемого в скользящей опалубке, не следует использовать бетонные смеси подвижностью свыше 2 см. Для строительства покрытия в скользящей опалубке следует использовать бетонные смеси, состав которых обеспечивает максимальную устойчивость кромок и боковых граней свежеотформованной бетонной плиты после прохода бетоноукладчика. Наибольшая крупность заполнителя в бетоне не должна превышать: 20 мм - для верхнего слоя двухслойных покрытий, бетонируемых методом сращивания слоев; 40 мм - для однослойных и нижнего слоя двухслойных покрытий; 70 мм - для оснований. 12.7. Уточнение состава бетонной смеси и окончательную настройку рабочих органов бетоноукладочных машин следует производить при пробном бетонировании, оценивая качество поверхности покрытия. При необходимости следует производить корректировку состава бетонной смеси и дополнительную регулировку рабочих органов машин комплекта. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ12.8. Приготовление бетонной смеси должно обеспечивать требуемый объем вовлеченного воздуха с учетом продолжительности ее транспортирования от бетонного завода к месту бетонирования. Мелкозернистые бетонные смеси следует приготавливать только в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием как цикличного, так и непрерывного действия. 12.9. При использовании бетоносмесителей цикличного действия продолжительность перемешивания бетонной смеси должна быть не менее 60 с и уточняться опытным путем. 12.10. Материалы для приготовления бетонной смеси должны дозироваться по виду и фракциям раздельно. 12.11. Продолжительность транспортирования бетонной смеси не должна превышать 30 мин при температуре воздуха от 20 до 30 °С и 60 мин - при температуре воздуха ниже 20 °С. В процессе транспортирования бетонную смесь следует защищать от воздействия атмосферных осадков и испарения влаги. Непосредственно после выгрузки бетонной смеси кузова бетоновозов или автомобилей-самосвалов следует очищать и промывать водой. УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ ПОКРЫТИЙ И ОСНОВАНИЙ12.12. При устройстве покрытия комплектами машин со скользящими формами и при необходимости устройства полосы примыкания шириной 3,75 м разрешается применять бетоноукладчик с шириной укладки 7,5 м, при этом используется половина ширины укладочного оборудования, вторая половина должна находиться в нерабочем состоянии. Бетонные покрытия и основания внутрихозяйственных дорог сельскохозяйственных предприятий, а также внутренних дорог промышленных предприятий допускается устраивать средствами малой механизации. 12.13. Чистовую профилировку основания необходимо производить на ширину, обеспечивающую движение ходовой части бетоноукладочных машин. При устройстве покрытия в рельс-формах основание или выравнивающий слой следует профилировать на всю ширину покрытия после установки рельс-форм. 12.14. Автоматическая система задания вертикальных отметок рабочих органов машин должна работать, как правило, от двух копирных струн. Отклонение копирной струны от вертикальных отметок не должно превышать ± 3 мм. При использовании основания из укрепленных цементом грунтов I класса прочности допускается работа от одной копирной струны. При укладке смежной полосы бетонирования, когда гусеницы бетоноукладчика с одной стороны движутся по ранее уложенной полосе, копирная струна со стороны уложенной полосы не устанавливается. 12.15. Копирную струну следует закреплять в кронштейнах на стойках, устанавливаемых на расстоянии не более 15 м друг от друга на прямых участках и 4- 6 м на криволинейных участках и виражах. 12.16. Рельс-формы должны быть установлены на спланированное основание шириной не менее 0,5 м с каждой стороны полосы бетонирования (из щебня, гравия или грунта, укрепленного вяжущими материалами) или на уширенное для этого основание под покрытие; не допускается осадка основания от воздействия бетоноукладочных машин во время укладки. Для этого установленные рельс-формы следует обкатывать наиболее тяжелой машиной комплекта. Отклонения отметок рельс-форм после обкатки не должны превышать ± 5 мм. Рельс-формы непосредственно перед укладкой бетонной смеси необходимо смазать с внутренней стороны отработанным маслом. Рельс-формы следует снимать не ранее 24 ч после укладки бетонной смеси. Отделять рельс-формы от бетона следует с помощью приспособлений, обеспечивающих целостность боковых граней и кромок плит. 12.17. Установку арматуры, прокладок и штырей деформационных швов следует производить после установки рельс-форм и окончательного уплотнения и профилирования основания. 12.18. Бетонную смесь следует распределять с помощью распределителя с учетом припуска на уплотнение, величину которого следует устанавливать в зависимости от толщины покрытия и удобоукладываемости смеси и определять при пробном бетонировании. Допускается распределение бетонной смеси бетоноукладчиком в случае выгрузки бетонной смеси на основание. 12.19. В качестве скользящей опалубки следует, как правило, применять универсальные скользящие формы. 12.20. Незначительные неровности и мелкие дефекты поверхности покрытия после прохода бетоноукладчика следует исправлять с помощью трубного финишера. Трубы финишера следует слегка увлажнить тонко-распыленной водой через систему орошения. 12.21. Уплотнение и отделку бетона в покрытии следует производить, как правило, непрерывно, избегая остановок бетоноотделочной машины с включенными вибраторами. 12.22. Шероховатость бетонного покрытия следует устраивать путем обработки поверхности свежеуложенного бетона мешковиной, щетками, дисковой накаткой и др. Средняя глубина бороздок шероховатости, определяемая по методу «песчаного пятна», в зависимости от требуемой величины коэффициента сцепления колеса с покрытием должна быть в пределах 0,5 - 1,5 мм. Фактура обработанного покрытия должна быть однородной. 12.23. На полосах уширения проезжей части (на закруглениях, у съездов и т.п.), на площадках, примыкающих к основной дороге, покрытия следует устраивать с применением специальных укладчиков или средств малой механизации. Уплотнение бетонной смеси средствами малой механизации следует выполнять прямыми непрерывными полосами с перекрытием полос на 5-10 см. 12.24. Устройство двухслойных бетонных покрытий следует производить комплектом машин, передвигающихся по рельс формам, и, как правило, с использованием двух распределителей. Организация работ по устройству двухслойного покрытия должна обеспечивать ритмичную укладку смеси и получение монолитного бетона по всей толщине покрытия. Интервалы во времени между укладкой нижнего и верхнего слоев должны быть: при температуре воздуха 5-20 °С - не более 1 ч; при температуре 20-25 °С - не более 45 и при температуре 25-30 °С - не более 30 мин. 12.25. Для ухода за бетоном следует применять пленкообразующие материалы, которые наносятся на бетонную поверхность в количестве не менее 400 г/м2 при температуре воздуха до 25 °С и 600 г/м2 при температуре 25 °С и выше, как правило, в два слоя с интервалом в 20-30 мин. 12.26. Пленкообразующие материалы необходимо наносить путем распыления многосопловым распределителем равномерно на всю открытую поверхность плиты (включал и боковые грани) после завершения работ по отделке покрытия. Пленкообразующие материалы типа ПМ следует наносить после испарении влаги с поверхности бетона (поверхность становится матовой), а водную битумную эмульсию - сразу после окончания отделки поверхности бетонного покрытия. В случае задержки с нанесением пленкообразующих материалов во избежание высыхания поверхности свежеуложенный бетон необходимо предварительно защитить, как правило, путем нанесения депрессора испарения влаги. В качестве депрессора испарения влаги следует применять депрессор марки ДСШ при расходе 5 - 10 г/м2. Допускается применение влажной мешковины. В случае выпадения осадков следует применять рулонные пароводонепроницаемые материалы. При отсутствии пленкообразующих материалов допускается применять для ухода за бетоном слой песка или супеси толщиной 4 - 6 см, поддерживаемый во влажном состоянии. Уход за свежеуложенным бетоном следует осуществлять до момента достижения бетоном проектной прочности, но не менее 28 сут. 12.27. При максимальной суточной температуре воздуха 25 °С и выше темные пленкообразующие материалы после формирования пленки следует осветлять путем нанесения суспензии алюминиевой пудры или известкового раствора. Допускается вместо осветления наносить на поверхность пленки из темных материалов слой песка (супеси) толщиной 4 - 6 см. 12.28. Пазы деформационных швов следует нарезать преимущественно в затвердевшем бетоне алмазными дисками при достижении бетоном прочности на сжатие в пределах 8,0 - 10,0 МПа. Допускается устройство пазов швов расширения с свежеуложенном бетоне и пазов швов сжатия комбинированным способом: закладка в свежеуложенный бетон эластичной прокладки и нарезка по ней паза в затвердевшем бетоне. 12.29. Элемент шва расширения в собранном виде (каркас, дощатая прокладка, штыри) следует перед бетонированием надежно закрепить штырями на основании в соответствии с проектным положением. Верх дощатой прокладки, заостренной под углом 60 °С, не должен доходить до поверхности покрытия на 10-12 мм; стальные штыри следует располагать в дощатой прокладке параллельно поверхности устраиваемого покрытия и оси полосы бетонирования. До установки в проектное положение дощатую прокладку следует 24 ч вымачивать в воде или смазать со всех сторон разжиженным битумом, битумной эмульсией, минеральными маслами и другими материалами. Штыри с одного конца до середины следует обмазать споем разогретого битума. 12.30. При устройстве покрытия в скользящих формах с применением распределителя бетонной смеси деревянную прокладку следует обрезать с обоих концов приблизительно на 15 см для обеспечения прохода распределителя и затем после прохода бетоноукладчика восстановить ее вручную. При работе без распределителя прокладку необходимо обрезать с обоих концов приблизительно на 2 -3 см. При бетонировании покрытия в рельс-формах зазор между стенкой рельс-формы и примыкающим к ней торцом дощатой прокладки не должен превышать 5 мм. Зазор между торцами прокладок по оси покрытия при любых способах бетонирования не допускается. Ширину паза следует нарезать на 3-5 мм больше толщины доски. Пазы швов расширения в свежеуложенном бетоне следует устраивать, как правило, с помощью резинового шаблона заводского изготовления. 12.31. Штыри поперечных швов сжатия следует устанавливать в проектное положение до бетонирования покрытия с использованием поддерживающих устройств или втапливать в свежеуложенный бетон вибропогружателем. 12.32. Время начала нарезки пазов швов следует определять на основании данных о прочности бетона, требований пп. 12.28 и 12.33 и уточнять путям пробной нарезки. При пробной нарезке выкрашивание кромок швов не должно превышать 2 - 3 мм. Для обеспечения равномерного срабатывания швов сжатия их необходимо, как правимо, нарезать подряд (последовательно по полосе бетонирования). При суточных перепадах температуры воздуха менее 12 °С пазы поперечных швов сжатия в покрытии следует, как правило, нарезать в этот же день. Если прочность бетона не достигает в этот период требуемой величины, то швы следует нарезать на следующие сутки, как правило, не ранее 9 ч утра и не позднее 24 ч. В случае невозможности нарезать все швы подряд из-за недопустимого выкрашивания кромок шва следует устраивать контрольные швы сжатия через три-четыре плиты по двухстадийному способу: нарезка узкого паза шва одним алмазным диском при достижении прочности бетона на сжатие около 6,0 - 7,0 МПа и последующая нарезка верхней части шва до проектных размеров при достижении прочности бетона более 10,0 МПа. При невозможности устройства контрольных швов по двухстадийному способу и появлении трещин в покрытии контрольные швы надлежит устраивать комбинированным способом. 12.33. При суточном перепаде температуры воздуха более 12 °С пазы поперечных швов сжатия в покрытии, уложенном до 13-14 ч, следует нарезать в те же сутки. В покрытии, уложенном во второй половине дня, для обеспечения трещиностойкости следует устраивать контрольные поперечные швы через две-три плиты комбинированным способом (п. 12.28), а последующую нарезку промежуточных швов производить в затвердевшем бетоне. Допускается устраивать контрольные швы по двухстадийному способу (п. 12.32). 12.34. При устройстве контрольных поперечных швов комбинированным способом в бетон следует заложить эластичную ленту (прокладку) толщиной 0,2 - 3,0 мм, а затем по ленте следует нарезать паз шва в затвердевшем бетоне. В качестве эластичной прокладки может использоваться полиэтиленовая лента и другие аналогичные материалы, закладываемые после отделки поверхности бетонного покрытия. Установка ленты не допускается, если бетонная смесь потеряла подвижность и лента не омоноличивается. Лента должна закладываться на глубину не менее 1/4 толщины покрытия и выступать над поверхностью покрытия на 0,5 - 1,0 см. 12.35. В конце рабочей смены и в местах вынужденного перерыва работ следует устраивать рабочие поперечные швы, как правило, по типу швов коробления с помощью приставной опалубки. Укладку покрытия от рабочего шва следует продолжать после снятия опалубки и обмазки торца плиты разжиженным битумом или пленкообразующим материалом. Если в данном месте необходим (по проекту) шов расширения, его устраивают на расстоянии одной плиты перед рабочим швом или после него при возобновлении строительства. При устройстве швов коробления штыри, как правило, следует устанавливать и закреплять на основании до бетонирования. Допускается втапливать штыри в уплотненную бетонную смесь методом вибропогружения или другим, обеспечивающим проектное положение штырей и качество бетона в покрытии. 12.36. Штыри в продольный шов сжатия следует устанавливать преимущественно путем втапливания в бетонную смесь. Пазы продольных швов сжатия, как правило, следует нарезать в затвердевшем бетоне согласно требованиям п. 12.28. 12.37. Герметизирующие материалы, разрешенные для заполнения деформационных швов и приготовленные на основе битума, перед применением необходимо разогревать до температуры 150-180 °С. 12.38. Перед заполнением деформационных швов необходимо: промыть пазы сразу же после их нарезки до полного удаления шлама и просушить их; очистить пазы швов и продуть их (обеспылить) сжатым воздухом; удалить песок и щебень с поверхности покрытия в зоне шва. 12.39. Работы по заполнению деформационных швов мастиками, приготовленными на основе битума, надлежит выполнять в последовательности: на дно паза шва уложить хлопчатобумажный шнур; стенки паза шва смазать разжиженным битумом; паз шва заполнить мастикой на 2-3 мм выше уровня покрытия; выступающие над пазом шва излишки мастики срезать острым скребком. Снятые излишки мастики следует повторно использовать для заливки швов после ее разогрева. 12.40. Заполнять пазы герметизирующими материалами следует непосредственно после их подготовки. Движение построечного транспорта по покрытию можно открывать только после заполнения швов. 12.41. При устройстве монолитных армированных покрытий распределение и уплотнение бетонной смеси, а также отделку поверхности покрытия следует выполнять аналогично технологии устройства монолитных бетонных покрытий, установленной в пп. 12.14 - 12.23. 12.42. При устройстве армированных бетонных покрытий способ установки арматурных сеток должен обеспечивать сохранение их проектного положения в процессе бетонирования. При устройстве армированных покрытий в скользящих формах сетка с диаметром рабочей арматуры до 8 мм должна устанавливаться в проектное положение преимущественно в процессе бетонирования с помощью вибропогружателя. Сетки с диаметром рабочей арматуры более 8 мм следует устанавливать в проектное положение, как правило, до бетонирования, закрепляя их на основании. 12.43. При устройстве армированных покрытий в рельс-формах арматурные сетки следует укладывать на предварительно распределенный нижний слой бетонной смеси. Распределение бетонной смеси в этом случае следует производить, как правило, двумя распределителями. При небольших объемах работ допускается использовать один распределитель. При устройстве армированного покрытия в скользящих формах расстояние между низом глубинных вибраторов и верхом арматуры должно составлять не менее 5 см. 12.44. При устройстве оснований из жестких бетонных смесей, уплотняемых методом укатки, распределять и уплотнять бетонную смесь следует в один спой при проектной толщине основания 20 см и менее и в два слоя - при толщине основания более 20 см. 12.45. Распределять смесь следует профилировщиком основания или распределителем бетонной смеси. Допускается распределение смеси автогрейдером в рельс-формах. При распределении смеси без рельс-форм бетонную смесь следует распределять на ширину, превышающую проектную на 25 см с каждого края. 12.46. Жесткую бетонную смесь следует доводить до плотности не менее 0,98 расчетной, как правило, вибрационными катками. Допускается применение катков на пневматических шинах в комплексе с гладковальцовыми катками массой 6-8 т для начальной прикатки и окончательного уплотнения, а также машин, оборудованных вибробрусом, с окончательным уплотнением катками массой 6-8 т. В этих случаях при толщине слоя 20 см и более основание следует устраивать в два слоя в течение одной смены. 12.47. Уход за основанием из жестких смесей следует осуществлять только в случае перерыва в производстве работ по укладке покрытия. При применении для ухода за бетоном пленкообразующих материалов темного цвета (битумная эмульсия и др.) осветление пленки или засыпка ее песком не производится. СБОРНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ПОКРЫТИЯ12.48. При строительстве сборных покрытий следует выполнять следующие работы: грунтовку граней плит; планировку верхнего слоя основания или устройство выравнивающего слоя по основанию; укладку или перекладку плит; прикатку плит; сварку стыковых соединений и заполнение швов. 12.49. Строительство сборных покрытий, как правило, должно вестись в одну стадию. В зависимости от состояния земляного полотна, основания, сроков открытия автомобильного движения, а также при необходимости срочного проезда автотранспорта в соответствии с проектом допускается двухстадийное строительство. При двухстадийном строительстве в первой стадии плиты укладываются на земляное полотно или основание, стыковые соединения не сваривают, швы не заполняют, обочины и откосы не укрепляют; во второй стадии - производят перекладку плит в соответствии с требованиями п. 12.48 с заменой дефектных плит. 12.60. Плиты в покрытие следует укладывать, как правило, после заблаговременной их вывозки и раскладки на обочине земляного полотна. При заблаговременной раскладке порядок размещения штабелей плит должен обеспечивать наиболее производительное использование применяемого оборудования. Допускается также укладка плит в покрытие «с колес». 12.51. Укладку плит следует выполнять «от себя» самоходными кранами по выравнивающему слою, спланированному шаблоном. 12.52. Окончательная посадка плит на основание должна производиться путем прикатки покрытия гружеными автомобилями или катками на пневматических шинах до исчезновения осадки плит. 12.53. После прикатки плита (с гладкой опорной поверхностью) должна иметь контакт с основанием (выравнивающим слоем) не менее 95 % ее площади. 12.54. Сварку соединений в стыках плит и заполнение швов герметизирующим материалом следует выполнять сразу же после окончательной посадки плит в покрытие. Заполнение швов пескоцементным раствором и герметизирующим материалом на основе битума следует производить, как правило, с помощью специального оборудования. 12.55. Монтаж сборного покрытия в зимних условиях следует производить по выравнивающей прослойке из сухого песка, мелкого щебня, шлака или других несмерзающихся материалов, укладываемых в основание. При укладке сборного покрытия на жесткое основание выравнивающую прослойку следует устраивать из сухой цементно-песчаной смеси. 12.56. Движений по сборному покрытию при одностадийном строительстве и завершении второй стадии при двухстадийном строительстве разрешается открывать только после сварки стыковых соединений и, как правило, после заполнения швов. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ12.57. При приготовлении цементобетонной смеси следует контролировать: постоянно - соблюдение технологических режимов приготовления бетонной смеси; не реже одного раза в смену - показатель удобоукладываемости бетонной смеси и объем вовлеченного воздуха по ГОСТ 10181.0-81, ГОСТ 10181.1-81, ГОСТ 10181.2-81, ГОСТ 10181.3-81, концентрацию рабочих растворов химических добавок, прочность бетона путем испытания трех контрольных образцов-балок, изготовленных и хранившихся в соответствии с ГОСТ 10180-78*, влажность заполнителей по ГОСТ 8269-76 и ГОСТ 8735-75 (проверяется также в случае выпадения осадков); при изменении качества смеси (удобоукладываемости, объема вовлеченного воздуха и др.) - точность дозирования компонентов бетонной смеси методом контрольного взвешивания по инструкции завода - изготовителя бетоносмесительной установки, качество песка, щебня или гравии по ГОСТ 10268-801, ГОСТ 8269-76 и ГОСТ 8735-75; один раз в квартал - морозостойкость бетона по ГОСТ 10060-76. Контроль работы дозаторов цемента, заполнителей, добавок и воды должен осуществляться в установленном порядке. Оценку прочности бетона следует вести без использования статистических методов: прочность на растяжение при изгибе по ГОСТ 13015-75, прочность на сжатие по ГОСТ 18105.0-80 и ГОСТ 18105.2-80. 12.58. При строительстве покрытий и оснований из монолитного бетона следует контролировать: постоянно - соблюдение технологических режимов бетонирования, ухода за бетоном, устройства и герметизации швов, правильность установки арматуры и прокладок швов, устойчивость кромок боковых граней и сплошность поверхности покрытия; перед началом бетонирования - правильность установки копирных струн и рельс-форм; не реже одного раза в смену и при изменении качества смеси на месте бетонирования - прочность бетона путем формования и последующего испытания трех контрольных образцов-балок, удобоукладываемость и объем вовлеченного воздуха в соответствии с требованиями п. 12.57, а также качество работ по уходу за свежеуложенным бетоном с применением пленкообразующих материалов на участках покрытия размером 20´20 см (сформировавшуюся на бетоне пленку необходимо промыть водой, удалить оставшуюся влагу, разлить 10 %-ный раствор соляной кислоты или 1 %-ный раствор фенолфталеина - вспенивание или покраснение допустимо не более чем в двух точках на 100 см поверхности пленки). Плотность жесткой бетонной смеси, уплотняемой методом укатки, следует контролировать по трем пробам на 1 км в соответствии с требованиями п. 7.36. 12.59. При строительстве сборных железобетонных покрытий дополнительно к п. 1.13 следует контролировать: постоянно визуально - цельность плит и стыковых элементов, качество сварки стыков и заполнение швов, соблюдение технологии строительства; не реже одного раза в смену - контакт плит с основанием (выравнивающим слоем) поднятием одной из 100 уложенных плит, превышение граней смежных плит в продольных швах на трех поперечниках на 1 км, а в поперечных швах в 10 стыках на 1 км. 13. УСТРОЙСТВО ОБСТАНОВКИ ДОРОГИ13.1. Работы по обстановке дорог следует выполнять после окончания работ по планировке и укреплению обочин и откосов земляного полотна и устройства присыпных берм. 13.2. Работы по установке дорожных знаков, ограждений и сигнальных столбиков следует начинать с разбивочных работ. 13.3. Глубина бурения для стоек опор дорожных знаков, железобетонных столбов ограждений и сигнальных столбиков должна быть меньше проектной на 3 см. Для ограждений со стойками из стальных швеллеров № 10 и 12 или эквивалентных им стальных гнутых профилей глубина бурения должна быть меньше проектной на 20 см. 13.4. Дорожные знаки на опорах, соответствующих требованиям ГОСТ 25458-82 и ГОСТ 25459-82, следует устанавливать в сборе с опорами, соблюдая требования ГОСТ 23457-79. 13.5. В случае применения ударобезопасных железобетонных опор верхний торец муфты из асбоцементной трубы должен находиться на высоте на более 85 см от поверхности дороги в месте установки опоры. При этом возвышение стойки опоры над поверхностью дороги должно быть не более 2,5 м. В случае применения ударобезопасных деревянных опор оси отверстий в стойках опор должны быть параллельны плоскости щита знака и центр нижнего отверстия должен находиться на высоте не более 15 см над поверхностью дороги в месте установки опоры. 13.6. Монтаж ограждений со стойками в виде стальных швеллеров № 10 и 12 или равнопрочных указанным швеллерам стальных гнутых профилей следует выполнять из секций, предварительно собранных с консолями и стойками. 13.7. Стыковку соседних секций балки следует выполнять внахлестку посредством восьми болтов М 16 ´ 45 по ГОСТ 7802-81. При этом конец предыдущей (по направлению движении на ближайшей к ограждению полосе проезжей части) следует располагать поверх начала следующей секции. 13.8. Горизонтальную разметку следует выполнять только на промытой, подметенной и сухой поверхности покрытия при ее температуре не ниже 15 °С нитрокрасками и не ниже 10 °С термопластическими материалами при относительной влажности воздуха не более 85 %. При температуре поверхности покрытия ниже 10 °С разметку термопластическими материалами разрешается выполнять при условии предварительного разогрева покрытия горелками инфракрасного излучения до температуры не ниже чем 15 °С. 13.9. Не допускается выполнять разметку по размягченному покрытию, а также при наличии на его поверхности пятен масла, битума или мастики, применяемых для заливки трещин, заполнения швов и т. п. 13.10. Во избежание ухудшения цвета линий разметки из термопластического материала не допускается: делать перерывы в работе самоходных разметочных машин до полного израсходования приготовленного термопластического материала; включать обогревающее устройство расходной емкости после ее опорожнения. 13.11. Движение по участку с горизонтальной разметкой, нанесенной нитрокраской, может быть открыто не ранее чем через 15 мин после ее нанесения, по участку с разметкой термопластическим материалом - не ранее чем через 30 мин. 13.12. Допустимые величины отклонений основных размеров при установке элементов обстановки дорог: обозначений центров ям ± 1 см; глубин ям ± 2 см; высоты нижней кромки щита знака на каждый метр ширины шага ± 1 см; высоты ограждения по консоли верхней кромки балки при длине секции: 4320 мм ± 1,0 см 6320 « ± 1,5 « 8320 « ± 2,0 « 9320 « ± 2,35 « лицевой поверхности ограждения (волнистость линии ограждения) на длине 10 м не более ± 3 см. 13.13. Допустимые величины отклонений линии разметки в плане ± 3 см. Края линии разметки должны быть ровными. Допустимое отклонение краев - не более 5 мм на длине 0,5 м. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ13.14. При устройстве обстановки дороги следует контролировать: постоянно визуально - требуемую последовательность работ, вертикальность стоек ограждений, стоек знаков и сигнальных столбиков; точность установки всех стоек и столбиков, а также линий разметки через 10 м в плане с помощью мерной ленты и шнура; глубину ям, высоту ограждений и знаков по шаблонам; волнистость ограждения в плане с помощью шнура и линейки; ровность краев и ширину линий разметки выборочно, не менее 10 % длины с помощью линейки. 14. ПРИЕМКА ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ14.1. При приемке выполненных работ надлежит произвести освидетельствование работ в натуре, контрольные замеры, проверку результатов производственных и лабораторных испытаний строительных материалов и контрольных образцов, записей в общем журнале работ и специальных журналах по выполняемым отдельным видам работ и предъявить техническую документацию в соответствии с главой СНиП 3.01.01-85. 14.2. Приемку с составлением актов освидетельствования скрытых работ надлежит производить по выполнении следующих работ: снятия мохового или дернового слоя, выторфовывания, корчевки пней, устройства уступов на косогорах, замены грунтов или осушения основания, устройства свайных или иных типов оснований под насыпями. устройства теплоизолирующих слоев; устройства водоотвода и дренажей, укрепления русел у водоотводных сооружений; возведения и уплотнения земляного полотна и подготовки его поверхности для устройства дорожных одежд; устройства и уплотнения конструктивных слоев дорожных одежд; установки элементов швов расширения и коробления; установки арматуры (при устройстве цементобетонных покрытий). 14.3. При осуществлении приемочного контроля следует проверять соответствие фактических значений проектным по параметрам, приведенным в обязательном приложении 2. Кроме указанных параметров следует контролировать: плотность слоев дорожных одежд; ровность слоев оснований и покрытий путем определения алгебраических разностей высотных отметок; сцепление шины автомобиля с покрытием (для верхних слоев) или шероховатость покрытия; прочность материала и толщину покрытия по трем кернам на 1000 м2 при выявлении несоответствия указанных параметров требуемым значениям по другим методам контроля. На дорогах I и II категории, а также в случае применения на автомобильных дорогах усовершенствованных капитальных типов дорожных покрытий с использованием новых строительных материалов или нетиповых конструкций дорожной одежды приемочный контроль должны осуществлять, как правило, специализированные организации. 14.4. При приемочном контроле способы измерений должны соответствовать требованиям настоящего раздела и соответствующих подразделов настоящих правил, регламентирующих выполнение операционного контроля. Объем измерений должен быть не менее 20 % объема измерений при операционном контроле, но состоять не менее чем из 20 измерений, за исключением контроля плотности асфальтобетона, дегтебетона, щебеночных смесей по способу смешения на дороге и жестких бетонных смесей, проводимого в объеме, требуемом при операционном контроле. 14.5. При приемке работ предварительная оценка ровности поверхности в продольном направлении проводится либо на основе графической записи. полученной с помощью приборов типа ПКРС или других приборов, показания которых приведены к показаниям ПКРС, либо путем проезда на автомашине по всему сдаваемому участку по каждой полосе движении. На основе такой оценки выбираются захватки для детального измерения ровности и поперечных уклонов. Захватки в общем случае выбираются длиной 300 - 400 м, а для внутрихозяйственных автомобильных дорог сельскохозяйственных предприятий и организаций, а также для внутренних дорог промышленных предприятий - длиной 100 - 150 м. Суммарная длина захваток должна составлять не менее 10 % длины сдаваемого участка дороги в однополосном исчислении. Детальный контроль ровности поверхности основания или покрытия на выбранных захватках следует вести путем измерения просветов под трехметровой рейкой, определения показаний стрелочного прибора или передвижной рейки. Измерение просветов под трехметровой рейкой с помощью клина (промерника) следует производить в пяти контрольных точках, расположенных на расстоянии 0,5 м от концов рейки и друг от друга. Детальные измерения ровности следует производить на расстоянии 0,5 - 1,0 м от каждой кромки покрытия или края полосы движения. На каждой захватке следует произвести: 100 - 130 измерений просветов (25 - 30 приложений рейки) или непрерывную графическую запись неровностей; 80 - 100 измерений поперечных уклонов рейкой с уровнем (25-30 измерений для захваток длиной 100 - 150 м); определение вертикальных абсолютных или относительных отметок путем нивелирования с шагом 5 м. На основе полученных вертикальных отметок следует вычислить алгебраические разности отметок точек (амплитуд) по формуле где Hi; Hi+1; Hi+2 - отметки смежных точек. Все вычисления следует производить со сдвижкой на 5 м с целью получения для каждой захватки не менее 50-60 значений амплитуд. При этом 90 % определений должны быть в пределах указанных в табл. 17, а 10 % определений не должны превышать эти значения более чем в 1,5 раза. Таблица 17
14.6. Сцепление шины автомобиля с увлажненной поверхностью покрытия характеризуется коэффициентом сцепления, определяемым специальными динамометрическими приборами типа ПКРС, а также по длине тормозного пути или по величине уменьшения скорости движения автомобиля модели ГАЗ-М24 или другими приборами, показания которых приведены к показаниям прибора ПКРС. Измерение сцепления следует производить не ранее чем через две недели после окончания строительства покрытия. Измерения следует выполнять по одной полосе наката колес автомобилей каждой полосы движения. На каждые 1000 м необходимо делать 3 - 5 измерений в зависимости от состояния покрытия по каждой полосе движения. Значения измеренных коэффициентов сцепления должны быть не ниже указанных в проекте. 14.7. Шероховатость дорожных покрытий следует измерить методом «песчаного пятна» (прибор КП-139). На каждой полосе движения следует производить 5 измерений на 1000 м по одной полосе наката. Значения средней глубины впадин шероховатости по методу «песчаного пятна» не должны быть меньше указанных в табл. 18. Таблица 18
14.8. Для обеспечения безопасных условий движения следует дополнительно контролировать: обеспечение видимости в плане, особенно на пересечениях в одном уровне; оборудование мест перехода пешеходов, автобусных остановок и площадок отдыха; соответствие проекту, правильность монтажа и окраски ограждений; состояние разделительных полос; соответствие горизонтальной и вертикальной разметки требованиям проекта и ГОСТ 13508-74; правильность установки дорожных знаков, светофоров; заглубление и конструкции опор, соответствие их требованиям нормативных документов; соответствие проекту и правильность окраски сигнальных столбиков; ликвидацию необорудованных съездов и расчистку полосы отвода от посторонних предметов. 14.9. Оценку качества строительно-монтажных работ при их приемке следует устанавливать в соответствии с обязательным приложением 2. ПРИЛОЖЕНИЕ 1
|
Вид работ |
Типы машин и транспортных средств |
Типоразмеры машин при годовых объемах работ по возведению земляного полотна, тыс. м3 |
||
100 - 1000 |
1000 - 2500 |
2500 - 5000 |
||
по строительству дорожных одежд и обстановки дороги, км |
||||
до 20 |
20 - 50 |
50 -100 |
||
А. ПРИ ПОДГОТОВКЕ ДОРОЖНОЙ ПОЛОСЫ |
||||
1. Расчистка дорожной полосы перед возведением земляного полотна: |
|
|
|
|
от кустарника и мелколесья, от леса |
Кусторез на тракторе класса, тс |
10 |
10-15 |
15 |
Бензомоторная пила |
+ |
+ |
+ |
|
Трелевочный трактор производительностью, м3/смену |
110 |
110-180 |
180 |
|
от пней и камней |
Корчеватель и бульдозер с рыхлителем класса, тс |
10 |
10-15 |
15-25 |
2. Снятие и перемещение плодородного слоя почвы на расстояние, м: |
|
|
|
|
до 80 |
Бульдозер на тракторе класса, тс |
3-10 |
6-15 |
10-15 |
100-600 |
Скрепер прицепной с ковшом вместимостью, м3 |
4,5-8 |
4,5-8 |
4,5-8 |
св. 600 |
Скрепер самоходный с ковшом вместимостью, м3 |
8-10 |
8-15 |
15 |
Бульдозер на тракторе класса, тс |
3-6 |
6-15 |
10-15 |
|
Погрузчик фронтальный грузоподъемностью, т |
2 |
2-3 |
3-4 |
|
Экскаватор с ковшом вместимостью, м3 |
0,5-1,0 |
0,65-1,2 |
1,0-1,2 |
|
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8 |
8-10 |
10-12 |
|
Б. ПРИ СООРУЖЕНИИ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА |
||||
1. Разработка грунта в боковых резервах и мелких выемках с перемещением в насыпь: |
|
|
|
|
высотой до 1,5 м и дальностью транспортирования до 80 м |
Автогрейдер, тип |
Легкий, средний |
Средний, тяжелый |
Тяжелый |
Грейдер-элеватор производительностью, м3/ч |
600-800 |
600-800 |
600-800 |
|
Бульдозер на тракторе класса, тс |
3-10 |
6-15 |
10-25 |
|
высотой до 3,0 м и дальностью транспортирования до 600 м |
Бульдозер на тракторе класса, тс |
3-10 |
6-15 |
10-25 |
Скрепер прицепной с ковшом вместимостью, м3 |
4,5-8 |
8-10 |
10-15 |
|
2. Разработка грунта в выемках или притрассовых карьерах с перемещением в насыпь или кавальер на расстояние, м: |
|
|
|
|
80-600 |
Скрепер прицепной с ковшом вместимостью, м3 |
4,5-8 |
7-8 |
8-15 |
600-1000 |
Скрепер самоходный с ковшом вместимостью, м3 |
10-15 |
10-25 |
15-25 |
Экскаватор или погрузчик с ковшом вместимостью, м3 |
0,5-10 |
0,5-1,6 |
1,6-2,5 |
|
Грейдер-элеватор производительностью, м3/ч |
600-800 |
600-800 |
600-800 |
|
Автомобиль-самосвал или землевоз грузоподъемностью, т |
5,2-8 |
8-10 |
12-18 |
|
1000-3000 |
Скрепер самоходный с ковшом вместимостью, м3 |
15-25 |
15-25 |
15-25 |
Экскаватор или погрузчик с ковшом вместимостью, м3 |
0,5-1,0 |
0,5-1,6 |
1,6-2,5 |
|
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8 |
8-12 |
12-18 |
|
св. 3000 |
Экскаватор или погрузчик с ковшом вместимостью, м3 |
0,5-1,0 |
0,5-1,6 |
1,6-2,5 |
Грейдер-элеватор производительностью, м3/ч |
600-800 |
600-800 |
600-800 |
|
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8 |
8-12 |
12-15 |
|
3. Рыхление грунтов в резервах и выемках: |
|
|
|
|
III-IV групп |
Рыхлитель на тракторе класса, тс |
10 |
10-15 |
15-25 |
V группы |
Рыхлитель на тракторе класса, тс |
15 |
15-25 |
25 |
VI-VII групп с применением взрывных работ; шпуровым методом при глубине 3 м и камерным способом на выброс и скважинными зарядами при глубине до 8 м |
Пневматические или электрические перфораторы |
+ |
+ |
+ |
Передвижной компрессор производительностью, м3/мин |
5-10 |
5-10 |
5-10 |
|
Буровой станок |
+ |
+ |
+ |
|
Электростанция мощностью, кВт |
4-9 |
4-9 |
4-9 |
|
4. Разборка и перемещение разрыхленных взрывом скальных пород: |
|
|
|
|
в отвал на косогорах |
Экскаватор с ковшом вместимостью, м3 |
0,65-1,0 |
0,65-1,25 |
1,25-1,6 |
Бульдозер на тракторе класса, тс |
10 |
10-15 |
15-25 |
|
в насыпь или в кавальер |
Экскаватор с ковшом вместимостью, м3 |
0,65-1,0 |
0,65-1,25 |
1,25 |
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2 |
8-12 |
10-12 |
|
5. Устройство и содержание землевозных дорог и съездов |
Автогрейдер, тип |
Легкий, средний |
Средний, тяжелый |
Средний, тяжелый |
Бульдозер на тракторе класса, тс |
3-10 |
6-10 |
10-15 |
|
6. Возведение насыпей и дамб в местах подходов к мостам, на поймах рек методом гидронамыва |
Землесосный снаряд производительностью, м3/ч |
120 |
120 |
150-400 |
7. Выторфовывание болот |
Экскаватор на уширенно-удлиненном гусеничном ходу, оборудованный драглайном или обратной лопатой с ковшом вместимостью, м3 |
0,5 |
0,5-1,0 |
1,0-1,5 |
8. Разравнивание грунта в насыпях при послойной отсыпке |
Автогрейдер, тип |
Средний |
Средний, тяжелый |
Средний, тяжелый |
Бульдозер класса, тс |
3-6 |
6-10 |
10-15 |
|
9. Уплотнение грунтов в насыпях земляного полотна слоем 20-40 см*: |
|
|
|
|
связных |
Каток на пневматических шинах, прицепной и полуприцепной массой, т |
25 |
25 |
25 |
Каток кулачковый прицепной и самоходный массой, т |
9-25 |
9-25 |
9-25 |
|
несвязных |
Каток на пневматических шинах прицепной и полуприцепной массой, т |
15-25 |
15-25 |
15-25 |
Каток вибрационный прицепной массой, т |
4 |
4 |
4 |
|
крупнообломочных |
Каток решетчатый прицепной массой, т |
25 |
25 |
25 |
Каток вибрационный прицепной и самоходный массой, т |
4-25 |
4-25 |
4-25 |
|
связных, несвязных, крупнообломочных в зимнее время |
Каток решетчатый прицепной и самоходный массой, т |
25 |
25 |
25 |
Трамбующая машина на тракторе класса, тс |
10 |
10 |
10 |
|
То же, слоем 40-60 см: |
|
|
|
|
связных |
Трамбующая машина на тракторе класса, тс |
10 |
10 |
10 |
несвязных |
Каток на пневматических шинах прицепной и полуприцепной массой, т |
25 |
25 |
25 |
Каток вибрационный прицепной и самоходный массой, т |
8 |
8-25 |
8-25 |
|
крупнообломочных |
Трамбующая машина на тракторе класса, тс |
10 |
10 |
10 |
Каток вибрационный прицепной и самоходный массой, т |
8 |
8-25 |
8-25 |
|
несвязных крупнообломочных в зимнее время |
Трамбующая машина на тракторе класса, тс |
10 |
10 |
10 |
То же, слоем 60-30 см крупнообломочных |
Каток прицепной с гладким вибровальцом или самоходный массой, т |
12-25 |
12-25 |
12-25 |
Каток самоходный с гладким или решетчатым вальцом массой, т |
12-25 |
12-25 |
12-25 |
|
То же, слоем 100-120 см крупнообломочных |
|
|
|
|
10. Уплотнение грунтов в стесненных условиях в пазухах у малых искусственных сооружений и опор мостов слоем, см: |
Каток вибрационный прицепной или самоходный массой, т |
15-25 |
15-25 |
15-25 |
15-25 |
Ручная мото- или электротрамбовка массой 60-150 кг |
+ |
+ |
+ |
30-50 |
Виброударная машина с весом ударной части вибромолота 150 кг на тракторе класса, тс |
10 |
10 |
10 |
Трамбующая машина на базе трактора класса, тс |
10 |
10 |
10 |
|
11. Уплотнение откосов насыпей |
Каток прицепной вибрационный массой 1 т подвешенный к стреле экскаватора |
+ |
+ |
+ |
12. Отделочные и укрепительные работы: |
|
|
|
|
планировка поверхности земляного полотна и дна боковых и притрассовых резервов |
Автогрейдер, тип |
Легкий, средний |
Средний |
Средний, тяжелый |
Бульдозер класса, тс |
3-6 |
6-10 |
10-15 |
|
планировка откосов выемок и насыпей, распределение растительного грунта при планировочных работах при высоте откосов, м: |
|
|
|
|
до 2,0-2,5 |
Автогрейдер, тип |
Легкий, средний |
Средний |
Средний, тяжелый |
Навесной откосопланировщик на тракторе или бульдозер с откосопланировщиком класса, тс |
10 |
10 |
10-15 |
|
4,0-6,0 |
Трактор с навесным планировочным оборудованием класса, тс |
10 |
10 |
10-15 |
более 6,0 (крутизна 1:1,5 - 1,2) |
Экскаватор-драглайн с ковшом вместимостью, м3, оборудованный двухотвальным скребком или швеллером, или планировочной трапецеидальной рамой |
0,65-1,0 |
0,65-1,0 |
0,65-1,0 |
более 6,0 (крутизна 1:2 и менее) |
Бульдозер класса, тс |
10 |
10-15 |
10-15 |
6,0-12,0 (крутизна 1:1,5) |
Экскаватор-планировщик со сменным планирующим оборудованием с ковшом вместимостью, м3 |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
Два трактора с прицепным рельсом (один - у подошвы откоса, второй - у бровки откоса) класса, тс |
3-6 |
6-10 |
6-10 |
|
Автогрейдер, тип |
Средний |
Средний |
Средний, тяжелый |
|
рытье кюветов, нагорных канав, дренажных траншей и т. п. глубиной, м: |
|
|
|
|
до 0,7 |
Плуг кустарниковый на тракторе класса, тс |
3-6 |
6-10 |
10-15 |
Бульдозер на тракторе класса, тс |
3-6 |
6-10 |
10-15 |
|
до 1,5 |
Траншеекопатель роторного и барового типа или канавокопатель на тракторе класса, тс |
3-6 |
3-6 |
6-10 |
Экскаватор, оборудованный обратной лопатой с ковшом вместимостью, м3 |
0,25 |
0,25 |
0,25 |
|
укрепление водоотводных сооружений и откосов земляного полотна: |
|
|
|
|
травосеянием |
Гидросеялка на базе поливомоечной машины с цистерной вместимостью, м3 |
3,5-5 |
3,5-5 |
3,5-5 |
Агрегат для травосеяния навесной на экскаватор |
+ |
+ |
+ |
|
сборными решетчатыми конструкциями или плитами |
Автокран грузоподъемностью, т |
6,3 |
6,3 |
6,3 |
Мотобур |
+ |
+ |
+ |
|
Экскаватор с грейферным ковшом вместимостью до 0,35 м3 |
+ |
+ |
+ |
|
Площадочный вибратор |
+ |
+ |
+ |
|
материалами, обработанными вяжущими |
Бульдозер класса, тс |
3-6 |
3-6 |
3-6 |
Экскаватор-планировщик с ковшом вместимостью, м3 |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
|
Прицепной виброкаток, подвешенный к стреле экскаватора массой, т |
1-3 |
1-3 |
1-3 |
|
методом пневмонабрызга |
Прицеп с установкой для набрызга бетонной смеси, электростанцией, компрессором и насосной станцией производительностью по укладке монолитной решетки, м2/смену |
500-1000 |
500-1000 |
500-1000 |
В. ПРИ УСТРОЙСТВЕ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ СЛОЕВ ОСНОВАНИЯ |
||||
1. Профилирование земляного полотна или обрабатываемого слоя грунта |
Профилировщик мощностью, кВт |
75-180 |
75-300 |
180-300 |
Автогрейдер, тип |
Средний |
Средний |
Тяжелый |
|
2. Приготовление смесей минеральных материалов с вяжущими на базах и заводах |
Смесительная установка производительностью, т/ч |
50-100 |
100-240 |
100-240 |
3. Подвоз материалов на дорожное полотно |
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2 |
5,2-8,0 |
8-18 |
4. Распределение материалов |
Распределитель дорожно-строительных материалов производительностью, т/ч |
50--00 |
100-200 |
200-400 |
Автогрейдер, тип |
Легкий, средний |
Средний, тяжелый |
Средний, тяжелый |
|
5. Размельчение грунта, дозирование жидких вяжущих или воды, перемешивание |
Фреза мощностью, кВт |
До 150 |
- |
- |
Однопроходная грунтосмесительная машина мощностью, кВт |
110-180 |
220-440 |
- |
|
6. Дозирование и распределение порошкообразных видов вяжущих |
Распределитель цемента грузоподъемностью, т |
5-9 |
5-9 |
- |
7. Уплотнение дополнительных слоев оснований |
Каток комбинированный или на пневматических шинах массой, т |
16-20 |
16-20 |
16-20 |
Г. ПРИ УСТРОЙСТВЕ ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ ИЗ ГРУНТОВ, ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫХ СМЕСЕЙ, УКРЕПЛЕННЫХ ВЯЖУЩИМИ МАТЕРИАЛАМИ Устройство оснований из укрепленных грунтов, приготовленных на дорожном полотне |
||||
1. Профилирование слоя обрабатываемого грунта |
Профилировщик мощностью, кВт |
75-180 |
75-300 |
180-300 |
Автогрейдер, тип |
Средний |
Средний |
Тяжелый |
|
2. Размельчение грунта, дозирование жидких вяжущих или воды и перемешивание |
Фреза мощностью, кВт |
До 150 |
- |
- |
3. Дозирование и распределение порошкообразных видов вяжущих |
Распределитель цемента грузоподъемностью, т |
5-9 |
5-9 |
5-9 |
4. Размельчение грунта, дозирование жидкого или порошкообразного вяжущего с водой и перемешивание |
Однопроходная грунтосмесительная машина мощностью, кВт |
- |
220-400 |
220-400 |
5. Подвоз к месту работ жидкого вяжущего |
Автобитумовоз грузоподъемностью, т |
7 |
9-15 |
15 |
6. Подвоз к месту работ порошкообразного вяжущего |
Автоцементовоз с пневматической разгрузкой грузоподъемностью, т |
8 |
8-13,5 |
8-13,5 |
7. Подвоз к месту работ воды, водных растворов, добавок |
Автоцистерна или поливомоечная машина грузоподъемностью, т |
6 |
6 |
6 |
8. Профилирование споя грунта |
Автогрейдер, тип |
Средний |
- |
- |
9. Уплотнение слоя укрепленного грунта |
Каток комбинированный или на пневматических шинах массой, т |
16-20 |
16-20 |
16-20 |
10. Профилирование слоя укрепленного грунта |
Профилировщик мощностью, кВт |
75-180 |
75-300 |
180-300 |
11. Уход за уложенным слоем |
Автогудронатор грузоподъемностью, т |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
Устройство оснований и покрытий из укрепленных грунтов при приготовлении смеси в притрассовом карьере |
||||
1. Разработка песчаных грунтов в карьере и подача их к грунтосмесительной установке |
Погрузчик фронтальный пневмоколесный грузоподъемностью, т |
2 |
2-3 |
3-4 |
Бульдозер на тракторе класса, тс |
10 |
10 |
15 |
|
2. Приготовление смеси грунта с вяжущим и добавками |
Установка мобильная грунтосмесительная производительностью т/ч |
100 |
100-200 |
200-400 |
То же, в комплекте с расходным складом для вяжущих вместимостью, м3 |
100-200 |
200-400 |
400-800 |
|
3. Вывоз готовой смеси на дорогу к месту укладки |
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8 |
8-12 |
12-18 |
4. Укладка готовой смеси в конструктивный слой дорожной одежды |
Распределитель дорожно-строительных материалов самоходный производительностью, т/ч |
100 |
100-200 |
300-400 |
Профилировщик мощностью, кВт |
75-180 |
75-300 |
180-300 |
|
5. Чистовое профилирование слоя укрепленного грунта |
Профилировщик мощностью, кВт |
75-180 |
75-300 |
180-300 |
6. Уплотнение слоя укрепленного грунта |
Каток комбинированный или на пневматических шинах массой, т |
16-20 |
16-20 |
16-20 |
7. Уход за уложенным слоем |
Автогудронатор грузоподъемностью, т |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
Д. ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ ОСНОВАНИЙ ИЗ НЕУКРЕПЛЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ Щебеночные основания, устраиваемые методом заклинки |
||||
1. Подвоз каменных материалов |
Автосамосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8 |
8-12 |
12-18 |
2. Распределение материалов |
Распределитель дорожно-строительных материалов производительностью, т/ч |
100 |
200 |
300-400 |
3. Уплотнение основания |
Каток комбинированный или на пневматических шинах массой, т |
16-20 |
16-20 |
16-20 |
Каток с гладкими вальцами массой, т |
6-13 |
6-13 |
6-13 |
|
4. Распределение расклинивающего материала |
Распределитель каменной мелочи производительностью, т/ч |
50-75 |
50-75 |
50-75 |
5. Уплотнение расклинивающего материала |
Каток с гладкими зальцами массой, т |
6-18 |
6-18 |
6-18 |
Основания из гравийных (щебеночных) смесей |
||||
1. Подвоз каменных материалов |
Автосамосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8,0 |
8-12 |
12-18 |
2. Распределение материалов |
Распределитель дорожно-строительных материалов производительностью, т/ч |
50-100 |
100-200 |
300-400 |
3. Уплотнение основания |
Каток с гладкими вальцами массой, т |
6-18 |
6-18 |
6-18 |
Каток комбинированный или на пневматических шинах массой, т |
16-20 |
16-20 |
16-20 |
|
Е. ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ ОСНОВАНИЙ ИЗ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ, ОБРАБОТАННЫХ НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ |
||||
1. Приготовление местных вяжущих |
Установка с сушильным барабаном и шаровой мельницей производительностью, т/ч |
5-6 |
6-18 |
18-36 |
2. Приготовление смеси каменных материалов с неорганическими вяжущими |
Смесительная установка производительностью, т/ч |
100 |
100-200 |
200-400 |
3. Подвоз смеси к месту укладки |
Автосамосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8,0 |
8-12 |
12-18 |
4. Распределение смеси в основание |
Распределитель дорожно-строительных материалов производительностью, т/ч |
50-100 |
100-200 |
200-400 |
5. Уплотнение основания |
Каток комбинированный или на пневматических шинах массой, т |
16-20 |
16-20 |
16-20 |
Каток с гладкими вальцами массой, т |
6-13 |
6-13 |
6-13 |
|
6. Уход за основанием |
Автогудронатор грузоподъемностью, т |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
Ж. ПРИ УСТРОЙСТВЕ ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ ИЗ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ, ОБРАБОТАННЫХ ОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ |
||||
1. Вывоз щебня на дорогу |
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8,0 |
8-12 |
12-18 |
2. Распределение и укладка слоя каменного материала |
Самоходный распределитель щебня, гравия производительностью, т/ч |
50-100 |
100-200 |
200-400 |
3. Распределение расклинивающих фракций каменного материала |
Самоходный распределитель клинца и каменной мелочи производительностью, т/ч |
50-75 |
50-75 |
50-75 |
4. Вывоз, дозирование и распределение горячего органического вяжущего |
Автогудронатор грузоподъемностью, т |
3,5 |
6,0-7,0 |
6,0-7,0 |
5. Уплотнение слоя каменного |
Каток с гладкими вальцами массой, т |
6-13 |
6-13 |
6-13 |
материала перед пропиткой вяжущим и после пропитки и россыпи расклинивающих фракций |
Каток комбинированный или на пневматических шинах массой, т |
16-20 |
16-20 |
16-20 |
Способ смешения на дороге |
||||
1. Вывоз щебня, гравия на дорогу |
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8 |
8-12 |
12-18 |
2. Формирование каменного материала в продольный вал-призму; перемешивание каменного материала с жидким вяжущим |
Автогрейдер, тип |
Средний |
Средний |
Средний |
Профилировщик мощностью, кВт |
75-180 |
75-300 |
180-300 |
|
3. Розлив жидкого вяжущего |
Автогудронатор грузоподъемностью, т |
3,5 |
6,0 |
6,0-7,0 |
4. Уплотнение основного слоя смеси и расклинивающего материала |
Каток с гладкими вальцами массой, т |
6-13 |
6-13 |
6-13 |
Каток комбинированный или на пневматических шинах массой, т |
16-20 |
16-20 |
16-20 |
|
Из черного щебня и смесей, приготовленных в установке |
||||
1. Приготовление смеси каменного материала с вяжущим |
Асфальтосмесительная или грунтосмесительная установка производительностью, т/ч |
25-50 |
50-100 |
200-400 |
2. Вывоз готовой смеси на дорогу |
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2-8 |
8-12 |
12-18 |
3. Укладка смеси |
Асфальтоукладчик или укладчик дорожно-строительных материалов производительностью, т/ч |
150 |
200 |
200-400 |
4. Распределение клинца и каменной мелочи |
Самоходный распределитель клинца и каменной мелочи производительностью, т/ч |
50-75 |
50-75 |
50-75 |
5. Уплотнение основного слон основания или покрытия и расклинивающего материала |
Каток с гладкими вальцами массой, т |
6-18 |
6-18 |
6-18 |
З. ПРИ УСТРОЙСТВЕ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ |
||||
1. Приготовление асфальтобетонных смесей, горячих и теплых |
Асфальтосмесительная установка производительностью, т/ч |
25-50 |
50-100 |
200-400 |
2. Транспортные, перегрузочные работы по обслуживанию асфальтосмесительной установки |
Фронтальный пневмоколесный погрузчик грузоподъемностью, т |
2 |
2-3 |
3-4 |
3. Вывоз готовой смеси к месту укладки на дороге |
Автоасфальтовоз или автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2 |
8-12 |
12 |
4. Подгрунтовка основания |
Автогудронатор грузоподъемностью, т |
3,5-6 |
3-6 |
3-6 |
5. Укладка смеси в слой дорожной одежды |
Асфальтоукладчик производительностью, т/ч |
150 |
200 |
200-400 |
Автогрейдер с автоматической системой, тип |
Легкий |
- |
- |
|
6. Уплотнение асфальтобетонного покрытия |
Каток вибрационный комбинированного действия или на пневматических шинах массой, т |
8-10 |
8-10 |
8-10 |
Катки с гладкими вальцами массой, т |
6-18 |
6-18 |
6-18 |
|
И. ПРИ УСТРОЙСТВЕ ПОВЕРХНОСТНЫХ ОБРАБОТОК ПОКРЫТИЯ (СОЗДАНИЕ СЛОЯ ИЗНОСА, ШЕРОХОВАТОСТИ ПОКРЫТИЯ) |
||||
1. Подгрунтовка покрытия органическим вяжущим материалом, розлив вяжущего по россыпи каменного материала |
Автогудронатор грузоподъемностью, т |
3,5-6 |
3,5-6 |
3,5-6 |
2. Подвоз каменного материала |
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2 |
5,2 |
5,2-8 |
3. Россыпь каменного материала, клинца и каменной мелочи |
Самоходный распределитель клинца и каменной мелочи производительностью, т/ч |
50-75 |
50-75 |
50-75 |
Автогрейдер с автоматической системой, тип |
Легкий, средний |
- |
- |
|
4. Уплотнение слоев износа (шероховатости) |
Каток с гладкими вальцами массой, т |
6-8 |
6-8 |
6-8 |
Каток вибрационный комбинированного действия или на пневматических шинах массой, т |
8-10 |
8-10 |
8-10 |
|
К. ПРИ УСТРОЙСТВЕ МОНОЛИТНЫХ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ (ОСНОВАНИЙ) |
||||
1. Приготовление бетонной смеси |
Бетоносмесительная установка мобильная производительностью, м3/ч |
30-60 |
120-240 |
240 |
Фронтальный погрузчик грузоподъемностью, т |
2 |
3-4 |
4-6 |
|
2. Транспортирование бетонной смеси |
Автомобиль-самосвал или бетоновоз грузоподъемностью, т |
5,2-8 |
8-12 |
12-18 |
3. Устройство неармированного, армированного и железобетонного покрытия шириной 7-7,5 м |
Комплект машин с укладкой бетона в скользящих формах производительностью, м/смену |
- |
- |
500-1000 |
Сокращенный комплект машин с укладкой бетона в скользящих формах производительностью, м/смену |
- |
300-500 |
- |
|
Комплект машин с укладкой бетона в сборной опалубке производительностью, м/смену |
250 |
- |
- |
|
4. Устройство покрытий шириной 3,0-5,5 м на элементах инженерного обустройства автомобильных дорог (транспортных развязках и т.д.), включая покрытия внутрихозяйственных дорог и дорог промышленных предприятий |
Комплект машин е укладкой бетона универсальным бетоноукладчиком в скользящих формах производительностью, м/смену |
250 |
250-500 |
500 |
Комплекты средств малой механизации |
+ |
+ |
+ |
|
5. Устройство деформационных швов: |
|
|
|
|
в затвердевшем бетоне |
Нарезчик продольных швов |
Однодисковый |
Одно- и двухдисковый |
Одно- и двухдисковый |
Нарезчик поперечных швов |
Однодисковый |
Одно- и двухдисковый |
Одно- и двухдисковый |
|
в свежеуложенном бетоне |
Нарезчик швов в свежеуложенном бетоне производительностью, м/ч |
50 |
100 |
200 |
заполнение швов |
Комплект оборудования для герметизации швов производительностью, м/ч |
100 |
100-400 |
400 |
Л. ПРИ УСТРОЙСТВЕ СБОРНЫХ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ |
||||
1. Подготовка основания под укладку плит |
Автогрейдер с аппаратурой «Профиль», тип |
Средний |
Средний |
Средний, тяжелый |
2. Транспортирование плит к месту укладки |
Автомобиль бортовой грузоподъемностью, т |
3 |
8-12 |
8-12 |
3. Укладка плит автокраном |
Автокран, оснащенный траверсой, грузоподъемностью, т |
16 |
16 |
16 |
4. Обкатка плит |
Каток комбинированный или на пневматических шинах массой, т |
16-20 |
16-20 |
16-20 |
5. Сварка стыковых скоб |
Передвижной сварочный агрегат, тип |
Однопостовой |
Двухпостовой |
Двухпостовой |
6. Очистка и продувка швов |
Передвижной компрессор производительностью, м3/мин |
2 |
5 |
5 |
7. Заполнение швов пескоцементным раствором |
Самоходный агрегат для заполнения швов пескоцементным раствором производительностью, м/ч |
200 |
350 |
500 |
8. Заполнение швов мастикой |
Самоходный агрегат для заполнения швов мастикой производительностью, м/ч |
200 |
350 |
500 |
М. ПРИ ОТДЕЛКЕ И УКРЕПЛЕНИИ ОБОЧИН |
||||
1. Вывозка на дорогу материалов для укрепления обочин |
Автомобиль-самосвал грузоподъемностью, т |
5,2 |
5,2-8 |
5,2-8 |
2. Планировка обочин и распределение материалов укрепления по обочинам |
Автогрейдер, тип |
Легкий |
Легкий, средний |
Средний |
3. Уплотнение обочин |
Каток с гладкими вальцами массой, т |
6-12 |
6-12 |
6-12 |
Каток на пневматических шинах массой, т |
8-20 |
8-20 |
8-20 |
|
4. Устройство укрепительных полое |
Машина для устройства укрепительных полос производительностью, т/ч |
25-30 |
25-30 |
25-30 |
Н. ПРИ УСТРОЙСТВЕ ОБСТАНОВКИ ДОРОГИ Установка дорожных знаков, сигнальных столбиков, нанесение разметки |
||||
1. Бурение скважин, установка опор, засыпка грунта |
Машина бурильно-крановая на базе трактора, оборудованная бульдозерным отвалом, массой, т |
5,75 |
5,75 |
5,75 |
2. Уплотнение грунта |
Ручные приводные трамбовки массой, кг |
27 |
81,5 |
81,5 |
3. Установка знака на двух- или трехстоечкой опоре фундаментных блоков |
Кран автомобильный грузоподъемностью, т |
5 |
5 |
5 |
4. Бетонирование фундаментов под рамные (арочные) опоры |
Автобетоносмеситель с объемом смесительного барабана по готовому замесу, м3 |
4 |
8 |
8 |
Комплект средств малой механизации (опалубка, глубинный вибратор, мастерок и т. д.), шт. |
2 |
4 |
4 |
|
5. Окраска опор выступающих частей фундаментных блоков |
Агрегат окрасочный массой 50 кг, шт. |
2 |
4 |
4 |
6. Нанесение горизонтальной разметки |
Машина маркировочная производительностью, м2/ч |
500-1000 |
1000-2000 |
2000 |
Установка ограждений |
||||
1. Сборка элементов ограждений, их укрепление и установка |
Кран автомобильный грузоподъемностью, т |
5 |
5 |
5 |
Ручной электрический или пневматический инструмент, время затяжки, с |
10 |
10 |
10 |
|
2. Бурение скважин под стойки, засыпка грунта |
Машина бурильно-крановая на базе трактора. оборудованная бульдозерным отвалом, массой, т |
5,75 |
5,75 |
5,75 |
3. Уплотнение грунта |
Ручные приводные трамбовки массой, кг |
27 |
81,5 |
81,5 |
4. Окраска ограждений |
Агрегат окрасочный массой 50 кг, шт. |
2 |
4 |
4 |
О. ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ БИТУМНЫХ ЭМУЛЬСИЙ |
||||
1. Прием, хранение и разогрев битума |
Битумная цистерна вместимостью, м3 |
10 |
10-30 |
30 |
2. Обезвоживание и разогрев битума до рабочей температуры 140-160 °С |
Битумонагревательная установка производительностью, т/ч |
3 |
6 |
10 |
3. Приготовление щелочного (анионного) раствора эмульгатора |
Цистерна с обогревом вместимостью, м3 |
10 |
10-30 |
30 |
4. Приготовление кислого (катионного) раствора эмульгатора |
Цистерна с обогревом и кислотостойкой обработкой вместимостью, м3 |
10 |
10-30 |
30 |
5. Приготовление прямой битумной эмульсии |
Механический диспергатор производительностью, т/ч |
5 |
10 |
10 |
6. Приготовление обратной битумной эмульсии |
Лопастная мешалка производительностью, т/ч |
3 |
3 |
- |
7. Хранение и выдача эмульсии в транспортные средства |
Битумная цистерна вместимостью, м3 |
10 |
10-30 |
30 |
_____________
* Большая толщина слоя относится к уплотнению песков и легких супесей, меньшая - глин и тяжелых суглинков.
Примечания: 1. Для условий I дорожно-климатической зоны парк средств механизации следует комплектовать из машин и механизмов в северном исполнении.
2. Знак «+», указанный в таблицах приложения, означает, что данный тип машин применяется, а знак «-» - не применяется.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ
ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. В соответствии с настоящим приложением следует производить оценку качества:
отдельных видов работ (подготовка основания земляного полотна, возведение насыпей и разработка выемок, устройство водоотвода, присыпных обочин, слоев оснований и покрытий дорожных одежд);
устройства конструктивных элементов автомобильных дорог (земляное полотно, основания и покрытия дорожных одежд);
строительно-монтажных работ по законченным строительством автомобильным дорогам или их отдельным участкам1;
___________
1 В дальнейшем «участки автомобильных дорог».
выполнении строительно-монтажных работ за определенный период времени (месяц, квартал, год).
Оценку качества подготовительных и укрепительных работ, работ по устройству искусственных сооружений, строительству зданий и сооружений дорожной и автотранспортной службы, устройству обстановки и принадлежностей дороги следует производить в соответствии с действующими нормативными документами Госстроя СССР по вопросам оценки качества строительно-монтажных работ.
1.2. Оценку качества отдельных видов работ следует производить по результатам осреднения оценок степени соответствия параметров требованиям проекта и нормативных документов по формуле
где P - средняя оценка;
Pi - оценка степени соответствия i-го параметра требованиям проекта и нормативных документов, выраженная в баллах;
п - количество параметров, подлежащих оценке по каждому виду работ.
1.3. Оценку качества отдельных видов работ следует определять в зависимости от значений показателя Р:
при Р = 4,61-5,0 - «отлично» (пять баллов);
« Р = 3,91-4,6 - «хорошо» (четыре балла);
« Р = 3,0-3,9 - «удовлетворительно» (три балла).
Оценку степени соответствия каждого параметра требованиям проекта и нормативных документов (Pi) на «отлично» и «хорошо» производят в соответствии с условиями, приведенными в таблице настоящего приложения.
Оценку «удовлетворительно» устанавливают, если допущено малозначительное отклонение параметра от требований технической документации (малозначительный дефект по ГОСТ 15467-79), согласованное с проектной организацией и заказчиком. При этом количество таких параметров не должно превышать 50 % от общего числа параметров, подлежащих оценке по данному виду работ.
1.4. Обязательным условием для приемки отдельных видов работ является полное соответствие параметров, не указанных в таблице настоящего приложения, а также применяемых материалов и изделий требованиям проекта, нормативных документов и стандартов.
В случае, если работа выполнена с малозначительными отклонениями параметров, не указанных в таблице, от требований технической документации, согласованными с проектной организацией и заказчиком, значение комплексного показателя Р, рассчитанного по формуле (1) для соответствующего вида работ, снижается на 0,25 (за каждый параметр). Если значение этого показателя получится меньше трех, данный вид работ оценивается на «удовлетворительно» (три балла).
1.5. Если при оценке степени соответствия параметров по какому-либо виду работ требованиям проекта и нормативных документов не выполнены указанные выше условия, эти работы подлежат повторной приемке и оценке после переделки (исправления).
2. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА УСТРОЙСТВА ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА
2.1. Оценку качества устройства земляного полотна следует производить на основе расчета комплексного показателя по формуле
(2)
где Р - комплексный показатель;
S1, S2, S3, S4, S5 - соответственно оценка качества подготовки основания земляного полотна, возведения насыпей и разработки выемок, устройства водоотвода, присыпных обочин и укрепительных работ в баллах;
a1, a2, a3, a4, a5 - коэффициенты значимости видов работ, принимаемые соответственно 0,7; 1,0; 0,8; 0,6; 0,7.
Оценку качества устройства земляного полотна в баллах по рассчитанному комплексному показателю Р следует производить в соответствии с указаниями п. 1.3 настоящего приложения.
2.2. При необходимости определения средней оценки качества каждого из перечисленных в п. 2.1 настоящего приложения видов работ, выполненных в разное время или в разных местах на сдаваемом участке земляного полотна, следует использовать комплексный показатель Р, рассчитываемый по формуле
(3)
где С1, С2, С3 - сметные стоимости объемов данного вида работ, принятых соответственно с оценками «отлично», «хорошо» и «удовлетворительно».
Оценку качества в баллах по рассчитанному комплексному показателю следует производить в соответствии с указаниями п. 1.3 настоящего приложения.
3. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА УСТРОЙСТВА ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ ДОРОЖНЫХ ОДЕЖД
3.1. При необходимости определения средней оценки качества устройства оснований или покрытий, состоящих из отдельных участков, построенных и разное время или в разных местах, комплексный показатель рассчитывают по формуле
где L1, L2, L3 - протяженность принятых участков оснований или покрытий, получивших соответственно оценки «отлично», «хорошо», «удовлетворительно».
Оценку качества в баллах по комплексному показателю, рассчитанному по формуле (4), следует производить в соответствии с указаниями п. 1.3 настоящего приложения.
3.2. Качество устройства многослойных оснований и покрытий оценивают на основе показателя Р, рассчитываемого по формуле
где Оi - оценка качества устройства каждого слоя в баллах, определяемая в соответствии с п. 3.1;
т - число слоев.
Оценку качества устройства многослойных оснований и покрытий в баллах по рассчитанному комплексному показателю следует производить в соответствии с указаниями п. 1.3 настоящего приложения.
Если оценка качества устройства многослойных покрытий, рассчитанная по формуле (5), оказалась выше, чем оценка качества устройства верхнего слоя, то за общую оценку принимают оценку качества устройства верхнего слоя покрытия.
4. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ ПО ЗАКОНЧЕННОМУ СТРОИТЕЛЬСТВОМ УЧАСТКУ АВТОМОБИЛЬНОЙ ДОРОГИ
4.1. Для оценки качества строительно-монтажных работ по законченному строительством участку автомобильной дороги комплексный показатель Р рассчитывают по формуле
(6)
где S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7 - соответственно средняя оценка качества в баллах подготовительных работ, устройства земляного полотна, искусственных сооружений, оснований и покрытий дорожных одежд, зданий и сооружений дорожной и автотранспортной служб, обстановки и принадлежностей дороги на сдаваемом участке;
Ре - показатель эстетичности, значения которого могут приниматься от ±0,1 до ±0,3 в зависимости от качества отделочных работ и внешнего вида участка;
a1, a2, a3, a4, a5, a6, a7 - коэффициенты значимости соответственно:
подготовительные работы 0,5
земляное полотно 1,0
искусственные сооружения 0,9
основания дорожных одежд 0,9
покрытия дорожных одежд 1,0
здания и сооружения дорожной
и автотранспортной службы 0,6
обстановка и принадлежности дороги 0,7
Качество строительно-монтажных работ в баллах по законченному строительством участку автомобильной дороги оценивают в зависимости от значений комплексного показателя Р в соответствии с указаниями п. 1.3 настоящего приложения.
5. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ, ВЫПОЛНЕННЫХ ЗА ОПРЕДЕЛЕННЫЙ ПЕРИОД ВРЕМЕНИ
Качество строительно-монтажных работ за определенный период времени (месяц, квартал, год) оценивают по формуле
(7)
где К - комплексная оценка качества работ;
С1, С2, С3 - объем строительно-монтажных работ (по сметной стоимости), сданных соответственно с оценками «отлично», «хорошо», «удовлетворительно».
Параметры, используемые при оценке качества строительно-монтажных работ, и условия их оценки
Конструктивный элемент, вид работ и контролируемый параметр |
Условия оценки на |
|
«хорошо» |
«отлично» |
|
1. Земляное полотно |
|
|
1.1. Подготовке основания земляного полотна |
|
|
1.1.1. Толщина снимаемого плодородного споя грунта |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±40 %, остальные - до ±20 % |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±40 %, остальные - до ±20 % |
1.1.2. Снижение плотности естественного основания |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 4 %, остальные должны быть не ниже проектных значений |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 2 %, остальные должны быть не ниже проектных значений |
1.2. Возведение насыпей и разработка выемок |
|
|
1.2.1. Снижение плотности споря земляного полотна1 |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 4 %, а остальные должны быть не ниже проектных значений |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 2 %, а остальные должны быть не ниже требуемых |
_____________ 1 При отсыпке земляного полотна из скальных (крупнообломочных) грунтов этот показатель для оценки качества не используется. |
||
1.2.2. Высотные отметки продольного профиля |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±100 (20) мм*; остальные - до ±50 (10) мм |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±100 (20) мм, остальные - до ±50 (10) мм |
1.2.3. Расстояния между осью и бровкой земляного полотна |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±20 см, остальные ±10 см |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±20 см, остальные - до ±10 см |
1.2.4. Поперечные уклоны |
На более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 0,015 (минус 0,010) до 0,030 (0,015), остальные - до ±0,010 (0,005) |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 0,015 (минус 0,010) до 0,030 (0,015), остальные - до ±0,010 (0,005) |
1.2.5. Уменьшение крутизны откосов |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 20 %, остальные -до 10 % |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 20 %, остальные - до 10 % |
1.3. Устройство водоотвода |
|
|
1.3.1. Увеличение поперечных размеров кюветов, нагорных и других канав (по дну) |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 10 см, остальные - до 5 см |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 10 см, остальные -до 5 см |
1.3.2. Глубина кюветов, нагорных и других канав (при условии обеспечения стока) |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±10 см, остальные - до ±5 см |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±10 см, остальные - до ±5 см |
_____________ * Здесь и далее данные в скобках относятся к работам, выполняемым с применением машин с автоматической системой задания вертикальных отметок. |
||
1.3.3. Поперечные размеры дренажей |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±10 см, остальные - до ±5 см |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонении от проектных значений в пределах до ±10 см, остальные - до ±5 см |
1.3.4. Продольные уклоны дренажей |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±0,002, остальные - до ±0,001 |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±0,002, остальные - до ±0,001 |
1.3.5. Ширина насыпных берм |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±30 см, остальные - до ±15 см |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±30 см, остальные - до ±15 см |
1.4. Устройство присыпных обочин |
|
|
1.4.1. Снижение плотности грунта в обочинах |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 4 %, остальные должны быть не ниже проектных значений |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до 2 %, остальные должны быть не ниже проектных значений |
1.4.2. Толщина укрепления |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонении от проектных значений в пределах от минус 22 до 30 мм, остальные - до ±15 мм |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 22 до 30 мм, остальные - до ±15 мм |
1.4.3. Поперечные уклоны обочин |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 0,015 (минус 0,010) до 0,030 (0,015), остальные - до ±0,010 (0,005) |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 0,015 (минус 0,010) до 0,030 (0,015), остальные - до ±0,010 (0,005) |
2. Основания и покрытия дорожных одежд |
|
|
2.1. Высотные отметки по оси |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±100 (20) мм, остальные - до ±50 (10) мм |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах до ±100 (20) мм, остальные - до ±50 (10) мм |
2.2. Ширина слоя1 |
|
|
2.2.1. Цементобетонные основания и покрытия, мостовые |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 7,5 до 10 см, остальные - до ±5 см |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 7,5 до 10 см, остальные - до ±5 см |
2.2.2. Все остальные типы оснований и покрытий 2 |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 15 до 20 см, остальные - до ±10 см |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 15 до 20 см. остальные - до ±10 см |
3. Толщина слоя |
|
|
2.3.1. Асфальтобетонные основания и покрытия |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 15 до 20 мм, остальные - до ±10 мм |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 15 до 20 мм, остальные - до ±10 мм |
2.3.2. Все остальные типы оснований и покрытий |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 22 (минус 15) до 30 (20) мм, остальные - до ±15 (10) мм |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 22 (минус 15) до 30 (20) мм, остальные - до ±15 (10) мм |
_____________ 1 При оценке качества устройства сборных цементобетонных покрытий этот показатель не определяется. |
||
2.4. Поперечные уклоны |
Не более 10 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 0,015 (минус 0,010) до 0,030 (0,015), остальные - до ±0,010 (0,005) |
Не более 5 % результатов определений могут иметь отклонения от проектных значений в пределах от минус 0,015 (минус 0,010) до 0,030 (0,015), остальные - до ±0,010 (0,005) |
2.5. Ровность1 (просвет под рейкой длиной 3 м) |
|
|
2.5.1. Основания и покрытия из крупнообломочных, песчаных и глинистых грунтов и отходов промышленности, укрепленных неорганическими и органическими вяжущими материалами: для дорог I, II и III категорий |
Не более 5 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 14 (10) мм, остальные - до 7 (5) мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 14 (10) мм, остальные - до 7 (5) мм |
для дорог IV и V категорий |
Не более 5 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 20 мм, остальные - до 10 мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 20 мм, остальные - до 10 мм |
для дорог I-c, II-c и III-с категорий и внутренних дорог промышленных предприятий |
Не более 5% результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 30 мм, остальные - до 15 мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 30 мм, остальные - до 15 мм |
_____________ 1 При оценке качества устройства дополнительных слоев основании (морозозащитных, изолирующих, дренирующих и др.) этот показатель не определяется. Для сборных цементобетонных покрытий ровность уложенных плит определяется только при приемке дорог в эксплуатацию. |
||
2.5.2. Щебеночные, гравийные и шлаковые основания и покрытия. Основания и покрытия из щебеночных, гравийных и песчаных материалов, обработанных неорганическими вяжущими материалами: |
|
|
для дорог I, II и III категорий |
Не более 5 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 20 (10) мм, остальные - до 10 (5) мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 20 (10) мм, остальные - до 10 (5) мм |
для дорог IV, V категорий и внутренних дорог промышленных предприятий |
Не более 5 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 30 мм, остальные - до 15 мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 30 мм, остальные - до 15 мм |
для дорог I-c, II-c и III-c категорий |
Не более 5 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 40 мм, остальные - до 20 мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в проделах до 40 мм, остальные - до 20 мм |
2.5.3. Основания и покрытия из дегтебетонных смесей, черного щебня и щебеночных смесей по способу пропитки органическими вяжущими и способом смешения на дороге: |
|
|
для дорог I, II и III категорий |
Не более 5 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 14 (10) мм, остальные - до 7 (5) мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в приделах до 14 (10) мм, остальные - до 7 (5) мм |
для дорог IV, V категорий и внутренних дорог промышленных предприятий |
Не более 5 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 20 мм, остальные - до 10 мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 20 мм, остальные - до 10 мм |
для дорог I-c, II-c и III-с категорий |
Не более 5 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 30 мм, остальные - до 15 мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 30 мм, остальные - до 15 мм |
2.5.4. Асфальтобетонные и монолитные цементо-бетонные основания и покрытия |
Не более 5 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 10 (6) мм, остальные - до 5 (3) мм |
Не более 2 % результатов определений могут иметь значения просветов в пределах до 10 (6) мм, остальные - до 5 (3) мм |
2.6. Разница в уровне поверхности в швах монолитных цементобетонных оснований и покрытый |
Не более 20 % результатов определений могут иметь значения в пределах до 10 (7) мм, остальные - до 3 (2) мм |
Не более 10 % результатов определений могут иметь значения в пределах до 10 (7) мм, остальные - до 3 (2) мм |
2.7. Превышение граней смежных плит сборных цементобетонных покрытий: |
|
|
для дорог I, II и III, I-к, II-к, I-л и II-л категорий |
Не более 20 % результатов определений могут иметь значения в пределах до 10 мм, остальные - до 5 мм |
Не более 10 % результатов определений могут иметь значения в пределах до 10 мм, остальные - до 5 мм |
для дорог IV и V категорий |
Не более 20 % результатов определений могут иметь значения в пределах до 14 мм, остальные - до 7 мм |
Не более 10 % результатов определений могут иметь значения в пределах до 14 мм, остальные - до 7 мм |
для дорог I-c, II-c, III-с категорий и внутренних дорог промышленных предприятий, кроме I-к, II-к, I-л и II-л категорий |
Не более 20 % результатов определений могут иметь значения в пределах до 20 мм, остальные - до 10 мм |
Не более 10 % результатов определений могут иметь значения в пределах до 20 мм, остальные - до 10 мм |
СОДЕРЖАНИЕ
СНиП 3.06.03-85 расположен в сборниках: |
Нравится
Твитнуть |